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1、钻头的排屑槽型为抛物线，专门用于连续钻削加工长径比达15:1、材料硬度不超过25～26HRC(包括低碳钢、各种铝合金、铜合金等)的深孔。例如，直径为12.7mm的抛物线型钻头可成功加工出孔深达190mm的孔。由于具有较大的排屑空间，普通抛物线型钻头可将切削刃处的切屑快速排出，同时可容许更多的切削液进入切削区，从而显著减小切削摩擦以及发生切屑焊死现象的可能性，此外还可减小加工时的功率消耗、扭矩载荷和切削冲击。抛物线型钻头的螺旋角为36°～38°，大于标准麻花钻的螺旋角(28°～30°)。螺旋角可表示钻头的“扭转”程度，螺旋角越大，钻头排屑速度越快。普通
2、抛物线型钻头适合深孔加工的另一特点是钻芯较厚(钻头的钻芯是指钻头排屑槽成形后未被磨削的中心部分)。标准麻花钻的钻芯部分约占整个成品钻头的20%，而抛物线型钻头的钻芯则可占到整个钻头的约40%。在深孔钻削中，较厚的钻芯可增加钻头的刚性，提高钻削加工的稳定性。抛物线型钻头的钻尖处开有槽口，因此可采用较大的钻芯直径，此外还可防止钻孔开始阶段容易发生的钻头移位现象。2.宽刃抛物线型钻头为了适应难加工材料(冷作硬化材料)深孔钻削加工的需要，一些刀具制造商开发出了宽刃抛物线型钻头。这种钻头的许多特点与普通抛物线型钻头类似，如螺旋角较大(36°～38°)，易于排屑
3、；钻芯较厚，深孔加工时钻头刚性和稳定性较好等。它与普通抛物线型钻头的不同之处在于排屑槽和刃带形状。宽刃抛物线型钻头的刃带平滑过渡到排屑槽，从而使钻头切削刃具有较高的强度和刚性，同时切屑也可通过排屑槽顺利排出。3.钻头表面涂层,可以增加它的耐用度。4.钻削参数的优化在深孔加工中，为了最大限度地发挥钻头的切削性能，必须根据特定的长径比优化调整钻削速度和进给量。当钻削加工的长径比为4:1时，应将切削速度降低20%，进给率减小10%；当长径比为5:1时，应将切削速度降低30%，进给率减小20%；当长径比达到6:1～8:1时，应将切削速度降低40％；此外，当长
4、径比为5:1～8:1时，应将进给率减小20%。深孔钻头与加长型钻头一般用于所钻孔深与钻头直径之比大于6的场合；但深孔钻头与加长钻头相比有着更好的槽型，我们称之为抛物线槽型，这种槽型是我们所特有的，抛物线槽型的设计有着更优良的排屑空间，深孔加工时就可获得更高的效率，一次加工完成，无需像加长钻头一样，钻孔时进进退退。可以减少钻孔时的退刀次数，提高进给量，更通畅的排屑，增强扭曲强度，延长钻头寿命，减少毛刺和提高加工工件的质量。抛物线槽型深孔钻有效的的做到了这些，可以快速，高效的对5至30倍径(l/d=5-30d)的深孔进行毫无问题的加工,加工时间降至以往的
5、1/5--1/10。从制造材质上可分为高速钢(HSS)与钴高速钢(HSCo）。抛物线深孔钻切削刃口为抛物线型,采用大螺旋角,刃瓣削除、容屑槽宽、钻尖角大、钻芯无增量、冷却效果好,排屑通畅,可一次进刀加工出直径与长度为1:20的深孔. 具有显著提高加工效率和加工精度的特点,适用于加工高强合金,奥氏体不锈钢、钛合金、耐热合金、轻合金、铝合金、铝、铜合金、铜、锌、铸铁、球墨铸铁及其它难加工的材料. 抛物线型钻头在欧,美各国已得到广泛应用.这种钻头广泛应用在我国汽车和发动机制造等行业的深孔加工上. 5至30倍径(l/d=5~30d)的深孔加工往往比较棘
6、手.排屑不顺畅,钻头的耐用度降低,严重,切削堵塞,钻头折断是使用中碰到的主要问题,抛物线型钻头基本上克服了上述的缺陷. 一,抛物线型刃沟 钻削深孔,排屑困难是关键因素.只有排屑顺畅,不堵,不塞,切削液能比较顺利流入孔内,才能提高钻头耐用度和加工效率.因此改善排屑情况,是钻深孔的主要研究课题.我们将钻头刃沟作成抛物线成型槽形(见图1).与麻花钻相比,充分增大螺旋槽空间减小排屑阻力,使切屑刃口排出,增加冷却液的流入量.降低切削摩擦和钻头磨损.降低切削扭矩和切削功率.二,厚钻芯 加工曲轴等零件一般具有硬度高,强度大,切削力大的特点,用麻花钻来钻孔,都
7、由于钻头强度低,刚性差,钻头磨损很快,有时甚至只能钻进一个窝.就会发出叫声,出现严重的烧损. 针对材料切削负荷大的特点.我们既注意到钻刃的锐利性.又注意到它的强固性,设计钻头为厚钻芯结构,K=(0.4~0.8)d(见图2),钻体强度比普通钻头提高50%左右.提高耐用度30%~40%,而且抗颤振性,能得到改善. 三,大螺旋角 钻头螺旋角相当于车刀的前角,此角越大,切削轻快,降低扭矩和轴向力.有利于排屑.但会削弱切削刃的强度,刚度和散热条件,然而,由于我们设计的钻头刃沟宽大,钻芯加厚,螺旋角加大的不利因素大大减少.针对曲轴油孔等深也加工,为改善排屑
8、条件,我们一般把螺旋角选用为38~40度,图3显示了螺旋角和切削力之间的关系.四,顶角加大 顶角φ小,切削
