《数控编程.》PPT课件

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1、第二章数控机床程序编制1第一节、基础过程分析零件图纸确定工艺过程零件的材料，形状、尺寸、精度、及毛坯形状和热处理要求等是否适宜在数控机床上加工，用什么数机等加工方法加工路线加工用量工、夹具、刀具等对刀点、走刀路线数值计算走刀轨迹选用直线或圆弧插补方法，对于复杂曲线，曲面必须使用计算机辅助计算程序段所需数据编写程序单程序校检首件试加工铝材、木材绘图机、CRT走刀轨迹模拟一、数控编程的步骤：2二、数控编程的方法1、手工编程（MannualProgramming）整个过程主要由人来完成。对于复杂图形、手工编程难以胜任，甚至无法编出程序来，同时效率低，易出错。平均编程时间：加工时间=30:1。2、

2、自动编程（AutomaticProgramming）整个过程主要由计算来完成。零件图纸工艺过程简洁的零件加工源程序计算机编译、计算机处理加工程序几乎可加工任何复杂形状工件，效率高，不易出错。相对手工编程快几倍，甚至上百倍。3第二节手工编程一、工艺处理良好的工艺处理会使零件加工容易，保证质量、精度，节省工时和材料；而较差的工艺处理会使加工困难，加大成本、浪费材料，甚至无法加工。1、零件加工工艺性分析（毛坯、产品装配图和零件图等）2、定位基准的选择（定位基准应尽量与设计基准一致）3、加工方法的选择（保证加工零件的尺寸精度、位置精度和表面粗糙度要求）4、机床的选择（考虑质量、精度、成本）5、工装

3、的选择（平口钳、压板、弯板、托盘、专用夹具）6、加工区域的选择（分析零件图）7、加工工艺路线规划（注意加工工序的划分方法）8、刀具的选择（影响加工效率、零件的加工质量）9、切削参数的确定（主轴转速、切削深度、进给量）10、数控编程方法的选择（手工、自动编程）4二、基本知识1、零件的安装方法和夹具尽量用通用夹具，尽量一次装夹能把零件所有的加工表面都加工出来，零件定位基准尽量与设计尺寸基准重合，减少定位误差对尺寸精度的影响。2、对刀点、刀位点和换刀点对刀点是数控加工时用来确定不同零件与机床坐标系原点的相对位置关系的。对刀时，采用对刀装置使刀位点与对刀点重合，这样就确定了工件坐标系的原点，也就是

4、后面数控编程的原点。加工中心需自动换刀，换刀点设置应以不碰伤工件，夹具和机床为原则。球头铣刀球心刀具定位的基准点立铣刀Z轴与刀具底面交点车刀刀尖54、刀具和切削用量编程前程需预先规定好刀具的结构尺寸，调整尺寸。切削用量主轴转速切削深度、宽度进给速度根据实际加工情况，经验来确定，查阅相关的机械零件加工手册85、编程的允许误差△程=f（△逼、△插、△圆）△逼——采用近似计算方法逼近曲线，曲面轮廓时产生的△插——直线或圆弧插补逼近零件轮廓所产生的△圆——数据处理时，根据分辨率要求数据圆整产生的一般△程取0.1～0.2倍的零件公差方法：主要是增加插补段，以减小△逼，但编程数据量会增加，所以要考虑这

5、个矛盾，合理选择。9二、程序段格式程序字（word）按一定顺序（如：×100、M30、G01）和规定排列组成程序段格式。加工程序若干（程序段）程序段格式：字地址程序段格式。N…（程序段序号字）G…（准备功能字）X…Y…Z…（I…J…K…）（尺寸字）F…（进给功能字）S…（主轴转速功能字）T…（刀具功能字）M…（辅助功能字）LF（或“；”）（程序段结束符）。M功能指定除G功能之外的“通断功能”。LF用于每个程序段结束之后（或用“；”）10三、准备功能G指令模态代码：模态代码在同组其他G代的出现以前一直有效（续效代码）非模态代码有：只有在被指定的程序段才有意义（非续效代码）各非模态代码G04（

6、暂停）G08（自动加速）G09（自动减速）G63（攻丝）G92（坐标系设定）11各模态代码组快速定位，插补，螺纹切削指令：G00—G03（快速定位，插补）、G06（抛物线插补）、G33—35（螺纹切削）平面选择：G17—G19刀具补偿：G40—G52循环加工：G80—G89坐标移动或定位方法：G53—G62尺寸输入方式：G90、G91进给速度：G93—G95主轴速度：G96—G97不同组的G代码，在同一程序段中可以指定多个，如果在同一程序段中指定了两个或两个以上同一组G代码，则后指定的有效。举例：如G02、G03同时在一个程序段，G03有效。未指定功能的指令，可以由机床的设计者根据需要定义

7、新的功能，但必须在机床说明书中予以说明。121、坐标系相关的指令②G92坐标系设定指令（非模态）(G54)格式：G92X—Y—E—LF（用绝对值）编程时，使用的是工件坐标系，用G92建立工件坐标系，确立了工件坐标系原点（工件原点）与起刀点（机床坐标系原点）的距离，即参考点在工件坐标系中的位量，而建立了工件加工坐标系。绝对值输入方式增量值输入方式G92X200Z280；①G90G91△注意，车削编程中，X尺寸字中的数值用生