渗碳件常见缺陷和对策

《渗碳件常见缺陷和对策》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在工程资料-天天文库。

1、渗碳层岀现大块状或网状碳化物缺陷产生原因：表血碳浓度过高1.滴注式渗碳，滴量过大2.控制气氛渗碳，富化气太多3.液体渗碳，盐浴氤根含量过高4.渗碳层出炉空冷，冷速太慢对策：1.降低表面碳浓度，扩散期内减少滴量和适当提高扩散期湿度，也可适当减少渗碳期滴量2.减少固体渗碳的催碳剂3.减少液体渗碳的氧根含量4.夏天室温太高，渗后空冷件可吹风助冷5.提高淬火加热温度50~80吒并适当延长保温时I'可6.两次淬火或正火+淬火，也可正火+高温冋火，然后淬火回火渗层出现大量残余奥氏体缺陷产生原因：1.奥氏体较稳定，奥氏体中碳及合金元素的含量较高2.回火不及时，奥氏体热稳定化3.回火后冷却太慢对策：1.

2、表面碳浓度不宜太高2.降低直接淬火或重新加热淬火温度，控制心部铁素体的级别令级3.低温回火后快冷4.可以重新加热淬火，冷处理，也可高温回火后重新淬火表面脱碳缺陷产生原因：1.气体渗碳后期，炉气碳势低2.固体渗碳后，冷却速度过慢3.渗碳后空冷吋间过长4.在冷却井中无保护冷却5.空气炉加热淬火无保护气体6.盐浴炉加热淬火，盐浴脱氧不彻底对策：1.在碳势适宜的介质屮补渗2.淬火后作喷丸处理3.磨削余量，较大件允许有一定脱碳层(<0.02mm)渗碳层淬火后出现屈氏体组织（黑色组织）缺陷产生原因：渗碳介质中含氧量较高：氧扩散到晶界形成Cr、Mn.Si的氧化物，使合金元素贫化，使淬透性降低对策：1.

3、控制炉气介质成分，降低含氧量2.用喷丸可以进行补救3.提高淬火介质冷却能力心部铁素体过多，使硬度不足缺陷产生原因：1.淬火温度低2.重新加热淬火保温时间不足，淬火冷速不够3.心部有未溶铁素体4.心部有奥氏体分解产物对策：1.按正常工艺重新加热淬火2.适当提高淬火温度延长保温时间渗碳层深度不足缺陷产生原因：1.炉温低、保温时间短2.渗剂浓度低3.炉子漏气4.盐浴渗碳成分不正常5.装炉量过多6.工件表面有氧化皮或积炭对策：1.针对原因，调整渗碳温度、时间、滴量及炉子的密封性2.加强新盐鉴定及工作状况的检查3.零件应该清理干净4.渗层过薄，可以补渗，补渗的速度是正常渗碳的1/2,约为O.lmm

4、/h左右过热缺陷产生原因：1.渗碳时过势或淬火加热时过势，使晶粒长大，脆性增加2.渗碳时过势，不但表层含碳量增加，同时碳化物也增加，出现莱氏体对策：1.釆用正火，使晶粒细化2.盐炉加热淬火，工件不能紧靠电极1.检查仪表是否失灵渗层深度不均匀缺陷产生原因：1.炉温不均匀2.炉内气氛循环不良3.炭黑在表面沉积4.固体渗碳箱内温差大及催渗剂不均匀5.零件表面有锈斑、油污等6•零件表面粗糙度不一致1.零件吊挂疏密不均2.原材料有带状组织对策：1.渗碳前严格清洗零件2.清理炉内积炭3.零件装夹时应均匀分布间隙大小相等4.经常检查炉温均匀性5.原材料不得有带状组织6.经常检查炉温、炉气及装炉情况表面

5、硬度低缺陷产生原因：1.表面碳浓度低2.表面残余奥氏体多3.表面形成屈氏体组织4.淬火温度高，溶入奥氏体碳量多，淬火后形成大量残余奥氏体5.淬火加热温度低，溶入奥氏体的碳量不够，淬火马氏体含碳低6.回火温度过高对策：1.碳浓度低，可以补渗2.残余奥氏体多，可高温回火后再加热淬火3.有托氏体组织，可以重新加热淬火4.严格热处理工艺纪律表面腐蚀和氧化缺陷产生原因：1.渗剂不纯有水、硫和硫酸盐2.气体渗碳炉漏气固体渗碳时催渗剂在工件表面融化，液体渗碳后，工件表面粘有残盐3.高温出炉，空冷保护不够4.盐炉校正不彻底，空气炉无保护气氛加热，淬火后不及时清洗5.零件表面不清洁对策：1.严格控制渗碳剂

6、及盐浴成分2.经常检查设备密封情况3.对零件表面及时清理和清洗4.严格执行工艺纪律渗碳件开裂缺陷产生原因：1.冷却速度过慢，组织转变不均匀2.合金钢渗后空冷，在表层托氏体下面保留一层未转变奥氏体在随后冷却或室温放置时，转变成马氏体,比容加大，出现拉应力3.第一次淬火时，冷却速度太快或工件形状复杂4.材质含提高淬透性的微量元素（Mo、B）太多等对策：1.渗后减慢冷却速度，使渗层在冷却过程中完全共析转变2.渗后加快冷却速度，得到马氏体+残余奥氏体.松弛内层组织转变产生的拉应力3.淬火开裂应减慢冷却速度、含微量元素作工艺试验，或提高淬火介质温度咼合金钢氢脆缺陷产生原因：1.炉气中含氢太高2.渗

7、碳温度太高利于氢扩散3.渗后直接淬火，氢來不及析出以过饱和状态存在于钢中对策：1.渗碳后缓慢冷却2.直接淬火后，迅速在2502C以上回火3.零件出炉前停止供给渗剂，通入氮气排氢后，直接淬火渗层碳浓度低缺陷产生原因：1.炉内碳势低，温度低，滴量少，炉子漏气2.工件表面形成碳黑或被炭黑覆盖，装炉量太多3.炉子气氛不均匀，炉压太低，使炉子局部造成死角4.工件间距离太小，炉子循环不畅5.渗后冷却吋脱碳对策：1.滲碳时，经常检查炉温、渗剂滴量