钢管防腐方案

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1、施工方案1、场地准备施工前，与钢管厂签订租赁协议，租用钢管厂的室外场地，施工前先对场地进行平整，满足钢管施工条件，该场地具有行车等设备。2、表面处理钢管运至场地后，将钢管整齐的排列好后做表面处理。钢管采用喷砂除锈清除钢管外表面的浮锈、松散物和油污，后用压缩空气吹扫钢管表面的灰尘等杂物。内壁也尽量采用喷砂除锈，如无法实现则采用机械除锈。喷砂前，应仔细检查，清除钢管上的焊渣、飞溅等附着物，并清洗表面油脂及可溶污物。喷砂除锈用的砂，要求颗粒坚硬、有棱角、干燥（含水量<2%）、无泥土及其他杂质；以石英砂为好，粗河砂也可

2、；砂料粒径以0.5～1.5mm为宜，筛选前须晒干，存储于棚内、室内，筛孔大小为：粗筛40～48孔/cm2（粒径1.2mm）、细筛372～476孔/cm2（粒径0.3mm）。经预喷比较，将石英砂和河砂按1∶1掺和使用除锈效果最好。喷砂用的压缩空气必须经冷却装置及油水分离器处理，以保证干燥、无油；油水分离器必须定期清理。喷嘴到钢管表面距离以100～300mm为宜，喷砂前对非喷砂部位应遮蔽保护。喷射方向与钢管表面法线夹角以15°～30°为宜。喷砂除锈后、进行下一道工序前，如遇下雨或其他造成基体钢材表面潮湿的情况时，要

3、待环境达到施工条件后，用干燥的压缩空气吹干表面水分后施工，如须重新喷砂，不可降低磨料要求，以免降低粗糙度。砂时喷嘴不要长时间停留在某处，喷砂作业应避免零星作业，但也不能一次喷射面积过大，要考虑涂装或热喷涂工序与表面预处理工序间的时间间隔要求。3、时间间隔除锈合格的钢管在返锈前必须进行防腐层的涂敷，一般应在4h内进行涂敷，如果湿度大间隔时间还应缩短。4、涂料调制准备我公司采用佐敦或PPG公司生产的改性环氧涂料，涂料在使用前应预计好用量，按比例混合，充分搅拌后，在规定时间内用完。管两端15-20cm预涂可焊锌涂料一

4、道。涂装前，除了前道涂层的表面要清洁、干燥外，还需注意基材温度应高于露点温度3度以上，相对湿度应低于85%，以免基材的凝露影响涂料的附着力；环境的持续温度应高于5度，保证涂料的固化反应。5、管道涂层施工要求及工艺：5.1防腐层结构及要求防腐等级配比防腐层结构防腐层干膜厚度普通防腐（内壁）按厂家说明二道涂层总厚度：0.40mm（淡水）特强防腐（外壁）按厂家说明一布三油总厚度：0.60mm（1）管径≥DN600的钢管内壁应进行防腐，采用普通防腐（内壁）二道。材料选用改性环氧树脂漆，即先喷涂涂料一道，待表干后再喷涂一

5、道。防腐好的钢管表面应平整光滑，色泽均匀一致，无起泡、无针孔和流挂等现象，防腐层厚度≥400μm。要求喷涂均匀，不得漏涂。（2）由于本工程土壤电阻率较低（<50OΩ.m），所有埋地钢管采用特加强防腐一布三油。材料选用高固份环氧涂料，颜色黑色，即先涂环氧涂料一道，待表干再涂中间漆一道，然后用玻璃纤维布粘贴，玻璃纤维布要拉紧，表面平整无皱折和鼓包，压边宽度为20-25cm，布头搭接长度为100-150mm，玻璃纤维布粘贴完后表面有缺漆或流挂的现象进行修正，必须做到网眼注满漆料，且无流挂现象，待表干后再涂涂料一道。防

6、腐好的钢管表面应平整光滑，色泽均匀一致，无起泡、无针孔和流挂等现象，防腐层厚度≥600μm。要求喷涂均匀，不得漏涂。6、 检漏和补漏涂层自干，至少8h内保持不淋雨、不泡水。待防腐层实干后，用电火花检漏仪，对防腐层用1kV电压检查因涂刷不均匀或漏涂而形成的少量针孔，并对出现针孔处用粉笔圈出记号并尽快补漏。7、施工质量检验7.1施工前制订涂装质量控制程序，并建立完善的质量控制体系，并有专人负责。涂装承包商应有下列检测工具，并经过校验，报业主备案：湿膜检测卡，干膜检测仪，相对湿度仪，表面温度计，露点盘，表面粗糙度样板

7、，附着力测试设备盐分测试仪等。有效的涂装标准、规范等。7.2检查要点：（1）结构性缺陷处理及清洁度检查要点：飞溅、叠片、咬边、粗糙焊缝、锐边、焊烟、油污等。（2）A、B、C、D四类原始裸露钢材等级的确定。（3）表面处理检查要点：包扎物、清洁度、灰尘清洁度（3级）、油污、环境条件（气温、相对湿度、表面温度、露点）。（4）施工检查要点：施工设备、通风、包扎物、混合、稀释、搅拌、涂料储置、预涂或补涂、湿膜厚度、环境条件（同上）。（5）完工检查要点：完工面漆：色泽均匀，无流挂、无漆雾、无污染；缺陷：无针孔、无气泡、无漏

8、喷；干膜厚度：根据规定的最低/最高厚度。7.3湿膜厚度与干膜厚度检测（1）湿膜厚度在涂层施工后应立即检测，因为不及时执行，涂层溶剂的挥发将影响读数。检测依据ISO2808：1997方法执行，湿膜厚度的检测可反映油漆用量，同时也有助于控制干膜厚度。（2）干膜厚度检查应在每一道涂层施工完成并实干后进行。应按照SSPC-PA2或ISO2808标准进行检测。7.4附着力测试涂层系的附着力和层间