机械制造工艺-机械加工工艺规程

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1、第一节概述一、机械加工工艺规程的作用1）生产组织和管理的依据之一，指导生产的主要技术文件。2）生产准备工作的主要技术资料。3）新建或扩建车间（或工段）的主要依据。第四章机械加工工艺规程设计二、机械加工工艺规程的格式1、单件小批：工艺过程卡片（表4-1）主要内容有：工序号、工序内容、设备及工艺装备、工时定额等。2、成批生产：加工工艺卡片（表4-2）主要增加的内容有：工位，工步，安装，切削加工用量等。3、大量生产：加工工序卡片（表4-3）每工序的加工内容，工序图：本工序被加工零件图形，加工表面，加工尺寸及分差。加工过程卡片、加工工序卡片、机床调整卡片，检验工序卡片等。4、数控

2、加工：数控加工工序卡、程序单、三、机械加工工艺规程的设计原则，步骤和内容1、设计原则：1、保证零件图纸上的所有技术要求。（质量第一）2、满足生产纲领（生产效率）。3、要求工艺成本最低（经济效益）。4、文明生产，安全生产。（安全生产第一，绿色环保第一）。2、设计步骤和内容：（1）阅读装配图和零件图。（用途、性能、工作条件等）（2）工艺审查：图纸的完整性、正确性。主要技术要求、关键技术、零件的结构工艺性等（表1-9）（3）确定毛坯种类：床身、箱体、基座类——铸件。轴、齿轮类——锻件销轴、标准件类——型材框架、机架类——焊接件薄板、薄壁容器类——冲压件其它毛坯形式：塑料件、精铸

3、件、精锻件等。（4）拟定工艺路线：……（10）确定工序内容及填写工艺文件等。第二节工艺路线的制定一、定位基准的的选择1.粗基准的选择例：图4-1。原则：（1）保证位置精度参看图4-2。（钻或车φ22H9的粗基准）（2）加工余量合理分配重要表面加工余量均匀。例图4-3，A合理，B不合理。大型箱体零件要保证各孔余量均匀，可采取立体画线方法找正。保证各加工表面余量充足。例：阶梯轴，φ100、φ50(毛坯φ108、φ55),轴线偏心量3mm，应先加工φ100。（3）便于装夹。（4）只使用一次(不得重复使用)。2.精基准选择（1）基准重合（即定位基准与设计基准重合）不产生基准不重合

4、误差，定位精度高。（2）统一基准（各工序定位基准相同）各工序夹具统一，安装方式统一，易于保证各表面之间位置精度例：轴的统一基准：两端中心孔齿轮的统一基准：内孔箱体的统一基准：一面两销。（表1-11）中的箱体顶面和两销孔。（3）互为基准基准→加工面；（加工面）→（基准）。用于相互位置要求很高的表面，例：主轴的加工：支承轴径前莫氏锥孔，后锥孔（4）自为基准以加工表面本身为基准。例：床身导轨面的精（刨）工序，加工前用百分表找正被加工表面，（5）便于装夹。二、加工经济精度和加工方法的选择1.加工经济精度在正常加工条件下所能保证的加工精度和表面粗糙度。2.加工方法的选择1）根据经济

5、加工精度和表面粗糙度2）根据工件材料和表面热处理状况3）根据工件形状、尺寸、特殊要求等。根据生产条件，生产类型。3.机床的选择三、典型表面的加工路线：1.外圆表面2.孔的加工对比：精度与粗糙度、套类、盘类与箱体类,孔径大小,钢与铝合金、单件与大量3.平面的加工。四、工序顺序的安排1.加工顺序原则：（1）先基准面例：轴类零件的中心孔（2）先平面后孔（3）先考虑主要表面：箱体，轴类（多轴径时以安排支承轴径加工顺序为主）（4）先粗后精2.热处理及表面处理工序的安排（1）退火、正火、人工时效——粗加工之后或切削加工之间（消除内应力）切削加工之前（改善切削性能）。（2）调质处理——

6、粗加工之后为好。（3）淬火、渗碳等——各表面加工之后主要表面磨削之前。（4）表面处理——工艺过程最后。3.其它工序的安排（1）检验工序每道工序之后——自检（首件送检），阶段检验和终检。①粗加工之后，精加工之前；②转到其它车间或工段前后③关键工序前后④终检（2）其它：去毛刺、平衡、去磁、清洗等。五、工序的集中与分散（例如：p8表1-2，表1-3）两个不同的原则1.集中的特点（一个一工序完成多工步内容）1）减少安装次数，利于保证位置精度2）减少机床数量，人员数量，利于采用高效率机床。3）设备复杂昂贵，调整复杂，操作要求高。注：采用高效率机床——设备先进，工序集中，加工效率高，

7、加工精度高，如床身五面体加工中心。设备不变，只采用集中的组织形式，特点不突出。2.分散的特点：1）设备、工艺装备简单，调整、操作简单。2）工序内容简单，针对性强，可保证较高的加工精度。如装夹的专用性，切削用量的最合理选择。3.集中与分散选择1)单件，小批或重型零件——集中（组织集中），以简化生产管理。2)大量生产——集中（机械集中），生产率高，加工质量好。3)精度要求高、工件刚度差——分散，以便于划分加工阶段，采用最佳安装方式、合理选择切削用量。例：连杆的加工。六、加工阶段的划分（粗、精加工分开的原则）1.粗加工——切除大部分