3-精益生产课程大纲

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1、精益生产管理课程背景♦精益生产是上一世纪50年代，在工业工程技术应用基础之上，以丰田汽车生产系统（TPS）为代表所形成的一种制造业生产组织方式。♦精益生产首先是一种文化形态上的差异，其次才是技术上的差异。♦精益生产首先是观念，叫做精益思维，体现了效益成本的原则。课程收益♦通过学习学员能理解精益生产的发展历史。♦通过学习学员认识精益生产模式。♦帮助学员认清自己企业的七大浪费。♦通过学习学员们能够认识目视管理。♦通过学习让学员坚持全方位变化。课程对象制造业企业总经理、副总经理、各部门经理、主管、组长和全体员工等。课程形式讲授法，演练法，讨论法和游戏法等。培训时长一至两天（6

2、小时）课程大纲一、精益生产概论1、什么是精益生产2、两种不同的制造模式（1）JIT：准时化生产（2）MRP：规模经济3、丰田精益生产模式4、精益生产的五个原则（1）价值：站在客户的立场上（2）价值流：从接单到发货过程中的一切活动（3）一个流：生产线保持的流动（4）需求拉动:按需求生产（5）尽善尽美：没有任何事物是完美的，应不断改进终极目标：降低承办、改善质量、缩短生产周期二、精益生产要消除的七种浪费1、返工2、过量生产3、搬运4、多余动作5、等待6、库存7、过程不当三、流的概念介绍1、单件流概念2、单件和作业生产3、工艺编号和地址四、看板管理1、控制点看板系统图2、车间

3、目视进度和状态看板五、5S与目视管理1、5S管理(1)整理(2)整顿(3)清洁(4)清扫(5)素养2、目视管理——直观工厂(1)从管理的过程看事前事中事后(2)大部分的管理者对于事前的管理跟事后的管理都已经具备了相当充分的意识，但是对事中的管理，关注的并不够。(3)企业布局总平面图3、使工厂生产运行直观化，时时事事处于受控状态4、标识管理(1)工厂布局、设备设计、工艺过程、工作区、物料区设计考虑直观管理内容。(2)信息公布、标准运用使人人都能容易认识不合格及异常并予以纠正。5、关于“直观工厂”的研讨六、全员生产维护1、设备运行的有效率(1)总的设备有效性(2)全员设备维

4、护(3)快速换型2、设备的能力损失3、切削设备的总出力计算4、改进设备的有效性5、全员设备保养6、一些关键的维修数据7、操作责任人的概念8、快速换线/换型9、快速换型改进机会(1)80%之改进机会来源于现场管理(2)10%来源于设备本身(3)5%来源于工夹具(4)5%来源于产品设计9、设备加工周期分析七、物料运动和拉动系统1、拉动系统：看板如何工作2、拉动系统：补充看板工作系统(1)在正确的时间以正确的方式按正确的路线（2）把正确的物料送到正确的地点,每次都刚好及时（3）每次都刚好及时八、精益计划1、精益实施策略（1）为什么我们公司要精益生产（2）角色和培训（3）差距评

5、估及精益指标（4）精益进程时间表3、坚持全方位的变化（1）生产部门把支持功能从中央分散，建立产品团队用团队解决问题并施行改进整顿工作场地消灭浪费，实施流动（2）计划调度部门依靠“拉式”系统监控更少的工作中心通过目视控制系统来管理（3）维修管理部门设备可用性与可靠性成为焦点单元/流动线施行预防性维护并监控停工时间快速换型生产与灵活性成为焦点单元/流动线工具与换型管理（4）质量部门用失效模式分析设置监控/检验点在可能的地方进行差错预防支持作业单元/U型线团队处理改进事宜（5）采购部门供应与需求“拉动”速率相连接采购的准则：交货期-质量-价格供应商需要培训与技术支援（6）市场

6、营销部门准确及时的需求信息反馈小批量观念，而不是累积大订单对生产的冲击避免紧急订单促销策略与营运部门一同制订（7）产品开发部门以可制造性设计/可装配性设计为重点；标准化产品；一次性合格生产设计；减少设计与成形产品的周期时间；（8）工艺部门标准化工艺；生产线速率/节拍时间的考虑，远离传统的“工位效率”的考虑；差错预防工艺；将焦点从提高单个工序效率变更到消除约束（瓶颈，生产能力，可靠性与柔性）上;（9）人力资源部门实行培训计划支持问题解决团队/建议制度企业文化和绩效考评系统4、精益征程：路有多长？5、精益实施之进程非常感谢您关注刘小明老师的课程!