轴承失效原因分析

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1、轴承失效原因分析轴承失效原因分析滚动轴承在使用过程屮,rti于很多原因造成其性能指标达不到使用耍求时就产牛了失效或损坏.常见的失效形式有疲劳剥落、磨损、塑性变形、腐蚀、烧伤、电腐蚀、保持架损坏等。一，疲劳剥落疲劳有许多类型，对于滚动轴承来说主要是指接触疲劳。滚动轴承套圈各滚动体表面在接触应力的反复作川下，其滚动表面金属从金属基体呈点状或片状剥落下來的现象称为疲劳剥落。点蚀也是rti于材料疲劳引起一种疲劳现象，但形状尺寸很小，点蚀扩展后将形成疲劳剥落。疲劳剥落的形态特征一般具冇一定的深度和面积，使滚动表面呈凹

2、凸不平的鳞状，冇尖锐的沟如.通常呈显疲劳扩展特征的海滩装纹路.产生部位主要出现在套圈和滚动体的滚动表面.轴承疲劳失效的机理很复杂，也出现了多种分析理论，如最大静态剪应力理论、最大动态剪应力理论、切向力理论、表而微小裂纹理论、油膜剥落理论、沟道表面弯曲理论、热应力理论等。这些理论屮没有一个理论能够全而解释疲劳的各种现象，只能对其屮的部分现象作出解释。目前对疲劳失效机理比较统一的观点有：1、次表面起源型次表血起源型认为轴承在滚动接触部位形成油膜的条件下运转时，滚动表血是以润滑不良会引起不正常的摩擦懒损，并产生大

3、量的热量，影响材料组织和润滑剂性能。如果润滑不当，即便选用再好的材料制造，加工精度再高，也起不到提高轴承寿命的效果。密封不良容易使杂质进入轴承内部，既影响零件Z间的正常接触形成疲劳源，乂影响润滑或污染润滑剂。根据疲劳产牛的机理和主要影响因素，可以有针対性地提出预防措施。如対表面起源损伤引起的疲劳，町以通过对零件表面进行表面强化处理，对次表面起源型疲劳可以通过改善材料品质等措施。而提高零件加工质量尤其是零件表而质暈、提高使用质量、控制杂质流入轴承内部、保证润滑质量等措施对预防和延缓疲劳都有十分重要的意义。二、

4、表面塑性变形表血塑性变形主要是指零件表血山于压力作用形成的机械损伤。在接触衣面上，当滑动速度比滚动速度小得多的时候会产生表面塑性变形。表面塑性变形分为一般表面塑性变形和局部表面塑性变形两类。A、一般表面塑性变形是山于粗糙农血互和滚动和滑动，同时，使粗糙表血不断产牛•塑性碰撞所造成，其结果形成了冷轧表而，从外观上看，这种冷轧表面已被辗光，但是，如果辗光现彖比鮫严重，在冷轧表而上容易形成人最浅裂纹，浅裂纹进一步发展可能（在粗糙表而区域区）导致显微剥落,但这种剥落很浅，只有儿个微米，它能够覆盖很宽的接触表面.根据

5、弹性流体动压润滑理论，一般表面塑性变形产生的原因是由于两个粗糙表面直接接触,其间没冇形成承载的弹性流体动压润滑膜.因此，当油膜润滑参数小于一定值时，将产生的一般表面塑性变形•般汕膜润滑参数值越小表面塑性变形越严重.B、局部表面塑性变形局部表面塑性变形是发生在摩擦表面的原冇缺陷附近。最常见的原冇缺陷，如压坑（痕）、磕碰伤、擦伤、划伤等。1、压坑（痕）压坑（痕）是由于在压力作用下硬质固体物侵入零件表面产牛的凹坑（痕）现象。压坑（痕）的形态特征是：形状和大小不一，冇一定深度，压坑（痕）边缘冇轻微凸起，边缘较光滑。

6、硬质固体特的來源是轴承零件在运转中产生的金属颗粒、密封不良造成轴承外部杂质侵入。压坑（痕）产生的部位主要在零件的工作表面上。预防压坑（痕）的措施主要冇：提高零件的加工精度和轴承的清洁度、改善润滑、提高密封质量等。2、磕碰伤磕碰伤是由于两个硬质特体相互撞击形成的凹坑现象。磕碰伤的形态特征视两物体形状和相互撞击力的不同其形状和人小不一，但有一定深度，在其边缘处常有突起。磕碰伤主要是操作不当引起的。产生部位可以在零件的所有表面上。预防磕碰伤的措施主要有：提高操作者的责任心、规范操作、改进产品容器的结构和增加零件的

7、保护措施等。3、擦伤擦伤是两个相互接触的运动零件，在较大压力作用下因滑动摩擦产生的金加迁移现象。严垂时可能伴随烧伤的出现。擦伤的形状不确定，有一定长底和宽度，深度一般较浅，并沿滑动（或运动）方向由深而浅。擦伤可以在产品制造过程中产生也可以在使用过程中产生。轴承制造成过程中的擦伤预防措施为磕碰伤的预防措施相同。便用中的擦伤预防措施主要是从防止“打潸'方面考虑，改进产品卿损过程包含冇两物体的相互作用、黏着、擦伤、塑性变形、化学反应等儿个阶段。具屮物体相互作川的程度对磨损的产牛和发展起着重要的作用。磨损的棊木形工

8、冇：疲劳磨损、黏着像损、磨料（粒）磨损、微动磨损和腐蚀像损等。产生磨损的主要原因：A、界物通过了密封不良的装置（或密封圈）进入了轴承内部。B、润滑不当。如润滑汕屮的杂质未过滤干净、润滑方式不良、润滑剂选用不当、润滑剂变质等。C、零件接触面上的材料颗粒脱离，D、锈蚀。如，由于轴承使用温度变化产生的冷凝水、润滑剂中添加剂的腐蚀性特质等原因形成的锈蚀。实际屮多数磨损属于综合性磨损，预防对策应根据磨损的形式和机理分别采取