钻孔桩基础技术交底

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1、钻孔桩施工技术交底一、护筒埋设及要求1、护筒埋置深度：粘质土不大于1.0~1.5m高出地面0.3mo2、护筒埋设采用挖坑埋设法，护筒底部及四周所填粘质土须分层夯实。二、泥浆性能要求1）相对密度：1・05~1・20；2）粘度：16、22S；3）含砂率W4%,4）胶体率：不大于95%,5）PH值：大于6.5三、钻孔及钻孔中的控制1、钻孔桩施工时采用间隔桩位法施工，在已灌筑成桩邻近桩位钻孔时，要等到已灌注钻孔桩混凝土强度达到2.5MPa以上后方可施钻，避免扰动相邻已施工的钻孔桩。2、开钻前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中如泥浆损耗过大、漏失，须及时补充。并按有关技术规范检查泥浆指标，遇土层变化

2、须增加检查次数，并适当调整泥浆指标。3、钻孔过程中严格按施工规范进行，每进尺2〜3m,应检查孔直径、垂直度和孔内地质情况，并定时定人记录观测数据。施工时如发现异常现象即时找出原因,如发现钻孔偏斜或有涌砂现象，可采用片石回填，重新冲击，使孔位逐渐纠偏恢复至正位或将片石挤入砂层内堵住涌砂。4、开孔的孔位要准确，使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。在冲击钻进屮抽砂和停钻后，应及吋向孔内补水或补充泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及粘度。5、开始钻孔时采用小冲程冲击，待钻进深度超过钻头全高时再正常冲程进行。钻进过程中，勤松绳（松绳长度适量），不得打空锤；勤抽磴，使钻头经常冲击新鲜地层。6、钻孔过程中随时捞

3、取钻渣，判断地层并与地质剖面图核对，根据地层变化情况，采用不同钻速，适时调整泥浆指标，并始终保持孔内液面高于孔外水位1.5〜2.0m,保持孔壁稳定。7、钻孔到达设计深度后，对孔位、孔径、孔深和孔形及垂直度进行检验，并填写钻孔记录表。8、钻孔应连续进行，当遇到特殊情况需停钻时，提出钻头，补足孔内泥浆，始终保持孔内规定的水位和泥浆的相对密度、粘度。钻孔桩钻孔允许偏差序号项目允许偏差（mm）1孑L径不小于设计孔径2孔深（摩擦桩）不小于设计孔深3孔位中心偏心群桩W50mm4倾斜度W1%孔深9、捞取钻渣样品并记录，与设计资料核对。四、成孔检查1、孔径检查：用笼式检孔器检查，外径等于设计孔径，长度为

4、4.5mo2、孔深和孔底沉渣检查：标准测锤检测。五、清孔（换浆法）一次清孔当钻孔深度达到设计标高时，先用测绳（检测过）测量钻孔深度，并做好记录，再用检孔器对孔深、孔径、孔形进行检查，确认满足设计要求后，立即进行清孔,清孔采用正循环法进行换浆清孔，在清孔的同时，将附着于护筒壁的泥浆清洗干净。在清孔时，要及时向孔内加注清水或新鲜泥浆保持孔内水位。清孔应达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2〜3価颗粒，泥浆比重＞1.1,含砂率＜2%,粘度17〜20s；泥浆指标符合要求后，再用测绳测量钻孔深度，清孔前后的孔深差值（孔底沉渣厚度）＞0.2D（摩擦桩）、＞5cm（嵌岩桩），立即进行下道工序，严禁

5、采用加深钻孔深度方法代替清孔。二次清孔钢筋笼和导管安放完毕后、浇筑水下混凝土前，再检测桩底沉渣厚度。若沉渣超标，立即采用导管进行第二次清孔。六、钢筋骨架1、钢筋笼制作钢筋制作按图纸要求进行加工，钢筋应符合设计要求，原材料堆放应挂标识牌。钢筋笼各部偏差应满足规范要求，焊接长度单面焊缝长度为10d,焊缝厚度不小于0.3d,双面焊为5d,同一断面主筋接头数量W50%主筋根数，上下错开的距离大于35d且不小于0.5ni。钢筋笼应提前加工，在场地制作好后应平放，保证钢筋笼平直硬挺，环篩平面和钢筋笼轴线Z间垂直，并提前报验挂标识牌，要有防雨、防潮措施。钢筋笼加工时将第一节骨架的端部按设计要求做成锥体

6、型，以便钢筋笼入孔。2、钢筋笼入孔将已报验合格的钢筋笼用16〜25T汽车吊送入孔内，吊放时应对准孔位，轻放、慢下，严禁高起快落、强行放下，防止倾斜、弯折或撞击孔壁。下笼时间宜短不宜长，分段下笼焊接要迅速、牢固。在下放钢筋笼过程中要注意及时安装声测钢管并与钢筋笼固定并采取措施避免泥浆漏入管内造成堵塞。下放完钢筋笼后及时向声测钢管内注入清水并密封。3、确保钻孔灌注桩钢筋笼居中的方法和措施钢筋笼屮心偏位是工程屮常见的质量通病尤其在桩接柱的时候，钢筋笼偏位会给焊接墩柱钢筋笼带来很大的麻烦。甚至于超出规范要求后，需要截除部分桩身调整钢筋位置进行接桩，从而造成经济损失及工期损失。故在本次技术交底中对

7、钢筋笼居中采取如下措施：a、“浮漂法”测量水下钢筋笼的中心由于钢筋笼处于泥浆面以下，看不到、摸不着、屮心的校核测量难以实施，根据现场经验总结采用“浮漂法”进行测量。具体做法就是利用空饮料瓶作为浮漂，将细绳固定于瓶口中心，把细绳与水下钢筋笼中心相连接，当浮漂在泥浆上静止不动的时候，浮漂中心就是钢筋笼的实际中心。b、“滚动垫块”确保水下钢筋笼居屮设计图纸中采用定位筋来控制钢筋笼位置，但是实际应用中效果并不好，因为钢筋容易挤入土质的孔壁。