毕业设计论文--手机保护壳塑料模具设计

毕业设计论文--手机保护壳塑料模具设计

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时间:2019-07-27

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1、毕业设计(论文)题目:手机保护壳塑料模具设计学生姓名:学号:院(系):专业班级:指导教师:职称:讲师2017年5月中文题目名称:手机保护壳塑料模具设计摘要本次设计为手机壳的模具,Ⅰ首先分析零件工艺性,然后确定合适的注塑模具,进行模仁尺寸的确定,通过模仁尺寸来计算模架。在设计过程中,我们还需要考虑到模具的加工成本、模具的使用寿命等等,确保生产出来的模具能够发挥最大效用。关键词:模仁;一模一腔;流道ⅠⅠ目录前言11产品要求介绍21.1产品材料特性分析21.2模具设计要求32模具的设计42.1设计分型面42.2浇注部分设计42.3浇口的设计52.4定位环设

2、计62.5型芯型腔尺寸设计62.6模架选择93抽芯机构114其他系统134.1冷却系统134.2推出系统134.3导向系统144.4排气系统155模具工作原理16总结17致谢18参考文献19苏州健雄职业技术学院毕业设计(论文)前言塑料模具在模具中占了很大一个比例,在我国,其产值大约占到了我国模具整个行业产值的1/3,我们生活的方方面面都要涉及到塑料模,例如我们用盆、夏天吹的小风扇、平时用的手机等等都有塑料在上面,本次着重讲一下手机塑料壳,智能手机越来越普及,我们很多人都有,淘汰更新也很快,对于此,我按照我使用的一款手机设计了一套手机壳的塑料模具。在这

3、之前,我们已经学过一些关于塑料模具的一些理论知识,了解塑料的基本特点,但是只有通过理论和实践的相结合,我们才能更好的了解塑料模。19苏州健雄职业技术学院毕业设计(论文)1产品要求介绍本次设计的手机壳如下图1-1所示,结构较为简单,要求要有一定的减震抗摔作用,同时要保证握在手里手感舒适,同时要保证手机的散热性能良好。图1-1塑件图1.1产品材料特性分析成形:本产品大批量生产,且由于本次设计精度要求不是太高,故采用注塑成型工艺。材料选取:为了满足产品的设计要求,本次设计采用的材料为PMMA,因为该材料具有优越的透光性能,材料柔软,满足产品要求,PMMA收

4、缩率为1.002.下图1-2为材料收缩率。图1-2材料收缩生产:根据本次产品的外形,设计了两板模模具,采用一模一腔。选用卧式注塑机生19苏州健雄职业技术学院毕业设计(论文)产。本次采用的是两点进胶,分流道结构简单且距离较短,节约材料。根据商家提供的注塑机标准,我们计算出生产数据塑件的体积:V≈88000mm3塑件质量:M=ρv≈0.0546218kg查表2-7【1】得ρ=1.27浇注系统的凝料:在设计之前虽然不能确定准确的数值,但是按照以往经验,可以按照塑件体积的0.3~1倍来计算,由于本次设计的分流道较短,且采用的是两点式进胶,所以浇注系统的凝胶可

5、以按塑件体积的0.25倍估算。一次入模的总体积=浇注系统的凝料体积+塑件体积V总=V(1+0.25)≈110cm3工作一次打入模具型腔的材料总质量V总=11,输入量要是注塑机理论注射量的0.8倍,来满足生产要求。通过查阅资料注塑机的理论注射量为:V注塑机=110x0.8=88cm3。由此选注塑机注射量是220cm3,客户提供的注塑机型号满足生产要求。PMMA的注塑技术参数:干燥温度80度,干燥时间2~3h模具温度40~70度,溶胶温度215~240,注射压力在100~170,锁模力为4(ton/in2)。1.2模具设计要求本次设计采用的是一模一腔,相

6、对来说较为简单,型芯型腔为沉坑嵌入式,不需要推件板和垫板,推杆推出复位杆复位(可使用强拉),Z型拉料杆,有斜顶和侧抽芯,CI型模架,冷却系统采用环绕型水路,因为材料柔韧性较好,且高度较小,因此可以采用顶块强推的落料方式。行芯行腔表面粗糙度采用IT7级,排气采用末端排气,和排气镶件组合的方式。为延长模具的使用寿命,模架材料我们选用P20的料,因为P20的料较硬,模仁选用718H钢材,该材料适用于高抛光度的内模件,因为材料的硬度不一样,而且有相对运动,为了防止插烧,延长模具使用寿命,我们在两者之间放置硬度较高的9CrWMn,HRC54-56。19苏州健雄

7、职业技术学院毕业设计(论文)2模具的设计2.1设计分型面分型面需要用产品的最大截面处才可以,这样可以方便后期的拆模和打料。因为该产品为手机外壳,所以分型面的设计不仅要满足塑件外观美观,也要保证塑件留着后模单侧。根据产品外观特性我们选用台阶型分型面,可以满足上述要求。见图2-1分型面。图2-1分型面2.2浇注部分设计1)符合产品材料的特性;2)排气系统要做好,不然容易困气,产生气纹;3)分流道不宜过长,浪费材料;4)不能让熔融状态的料直接冲击模仁及镶件,磨损工件;5)维修更换方便;6)避免产品发生变形;7)浇注系统在分型面上的投影面积、容积不宜过大,伤

8、害外观面;8)浇注系统的位置在模具的轴线上,浇注系统与型腔的布局尽可能减小。根据上述分析我们采用一模一腔的设

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