超高强度钢定义

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1、超高强度钢超高强度钢一般是指屈服强度大于1380MPa的高强度结构钢。20世纪40年代中期,美国用AISI4340结构钢通过降低回火温度,使钢的抗拉强度达到1600~1900MPa。50年代以后,相继研制成功多种低合金和中合金超高强度钢,如300M、D6AC和H一11钢等。60年代研制成功马氏体时效钢,逐步形成18Ni马氏体时效钢系列,70年代中期,美国研制成功高纯度HP310钢,抗拉强度达到2200MPa。法国研制的35NCDl6钢,抗拉强度大于1850MPa,而断裂韧度和抗应力腐蚀性能都有明显的改进。80年代初,美国研制成功AFl41

2、0二次硬化型超高强度钢,在抗拉强度为1860MPa时,钢的断裂韧度达到160MPa·以上,AFl410钢是目前航空和航天工业部门正在推广应用的一种新材料。中国于50年代初研制成功30CrMnSiNi2A超高强度钢,抗拉强度为1700MPa。70年代初,结合中国资源条件,研制成功32Si2Mn2MoVA和40CrMnSiMoVA(GC一4)钢。1980年以来,从国外引进新技术,采用真空冶炼新工艺,先后研制成功45CrNiMoVA(D6AC)、34Si2MnCrMoVA(406A)、35CrNi4MoA、40CrNi2Si2MoVA(300M

3、)和18Ni马氏体时效钢,成功地用于制做飞机起落架、固体燃料火箭发动机壳体和浓缩铀离心机简体等。目前超高强度钢已形成不同强度级别系列,在国防工业和经济建设中发挥着重要的作用。现在,以改变合金成分提高超高强度钢的强度和韧性已很困难。发展超高强度钢的主要方向是开发新工艺、新技术,提高冶金质量,如采用真空冶炼技术,最大限度降低钢中气体和杂质元素含量,研制超纯净超高强度钢;通过多向锻造和形变热处理,改变钢的组织结构和细化晶粒尺寸,从而提高钢的强度和韧性,例如正在发展的相变诱发塑性钢(TRIP钢)等。一超高强度钢的合金成分、组织和特性(1)中碳低合

4、金超高强度钢此类钢是通过淬火和回火处理获得较高的强度和韧性,钢的强度主要取决于钢中马氏体的固溶碳浓度。含碳量增加,钢的强度升高;而塑性和韧性相应降低。因此,在保证足够强度的原则下,尽可能降低钢中含碳量,一般含碳量在0.30~0.45%。钢中合金元素总量约在5%左右,Cr、Ni和Mn在钢中的主要作用是提高钢的淬透性,以保证较大的零件在适当的冷却条件下获得马氏体组织,Mo、W和v的主要作用是提高钢的抗回火能力和细化晶粒等。几种典型钢种的化学成分如表2·12.1。该类钢通过淬火处理,在Ms点温度以下发生无扩散相变,形成马氏体组织。采用适宜的温度

5、进行回火处理,析出ε—碳化物,改善钢的韧性,获得强度和韧性的最佳配合。提高回火温度(250—450℃回火)时,板条马氏体的ε—碳化物发生转变和残留奥氏体分解形成Fe3C渗碳体,钢的韧性明显下降,此现象称为回火马氏体脆性。产生此种回火脆性的原因主要是由于钢中的硫、磷等杂质元素在奥氏体晶界偏聚和渗碳体沿晶界分布,降低了晶界结合强度。300M钢等含有1.5%硅,能有效地仰制ε—碳化物转变和残留奥氏体分解,使钢的回火马氏体脆性温度提高到350~500℃。硅在钢中只能提高回火马氏体脆性区的温度,但并不能减轻或消除此种脆性。因此,只有降低钢中硫、磷等

6、杂质元素的含量才能有效地消除超高强度钢的回火马氏体脆性。中国研制的40CrNi2Si2MoVA钢是一种强度高,纯洁度要求严的低合金超高强度钢。采用精炼脱硫的原材料,经过真空感应炉和真空白耗炉两次真空冶炼工艺,钢中硫和磷含量分别降低到0.002~0.003%和0.005~0.008%,明显改善了大截面锻件的横向塑性和韧性。在抗张强度为1925MPa条件下,钢的断裂韧度达到85.1MPa√m。经疲劳试验证明,用于制造飞机起落架可使寿命延长三倍以上,达到起落架与飞机机体同寿命的世界先进水平。45CrNiMoVA和34Si2MnCrMoVA钢采用

7、真空冶炼工艺,提高了钢的冶金质量。当抗张强度在1600和1800MPa条件下,其断裂韧度分别达到105和93.6MPa√m。用于制造中远程和近程固体燃料火箭发动机壳体取得了良好的效果。(2)二-次硬化钢H—11钢是最早研制成功和使用的中合金超高强度钢。钢的含碳量约0.40%,含铬5%。钢的淬透性高,一般零件在空气冷却条件下即可获得马氏体组织。经500C回火时,析出M2C(M表金属元素)和V4C3,产生二次硬化效应,钢的强度达到1962MPa以上。该类钢具有较高的中温强度,除用于制做热作模具外还制做飞机发动机后框架等,在400~500℃工作

8、条件下能承受较高的应力。9Ni-4Co系列钢是高韧性超高强度钢,按照强度级别含碳量范围0.20~0.45%,通常使用的有HP9—4—20和HP9—4—30,含碳量分别为0.20%和0.30%。

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