刀具材料的发展与应用

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1、刀具材料的发展与应用刘承桓摘要：随着材料工业及精密机械工业的发展，精密切削、超精密切削和难切削材料使用的增多，目前常用刀具材料种类已经难以满足生产需求。本文通过分析刀具材料的发展状况，对主要品种的应用及发展前景进行探讨。关键词:刀具材料切削加工发展一刖盲金属切削过程屮，切削层金属在刀具的作用下承受剪切滑移而塑性变形，刀具与工件、切屑之间挤压与摩擦使刀具切削部分产牛很高的温度，在断续切削加工中述会受到机械冲击及热冲击的彩响，加剧刀具的濟损，其至使刀具破损。因此刀具切削部分的材料必须具有较高的耐磨性，较高的强度，较高的冲击韧性，较高的热硬性及良好的加工工艺性。二常用刀具材料现状通常当材料硕度

2、高时，耐磨性也高，抗弯强度高时，冲击韧性也高，但材料硕度越高，其抗弯强度和冲击韧性就越低。虽然目前可供使用的刀具材料品种较多，但由于高速钢在强度、韧性、热硬性、工艺性等方面具有优良的综合性能，因此在切削某些难加工材料以及在复杂刀具（尤其是切齿刀具、拉刀和立铳刀等）制造中仍占有较大比重。由于高速钢屮的主要元素鸭、钻等资源紧缺，所以高速钢的发展方向为：①发展各种少钩的通用型高速钢；②扩大使用各种无钻、少钻的高性能高速钢，女IIW6Mo5Cr4V2AKW12Mo3Cr4VCo3N等钢种；③推广使用粉末冶金高速钢和涂层高速钢。出于硬质合金刀具材料的耐磨性和强韧性不易兼顾，因此使用者只能根据具体加

3、工对象和加工条件在众多硬质合金牌号屮选择适用的刀具材料，这给硬质合金刀具的选用和管理带来诸多不便。为进一步改善硕质合金刀具材料的综合切削性能提高硕质合金的韧性，通常采取增加Co含量的方法，由此引起的硕度降低现在可通过细化晶粒得到补偿。三硬质合金刀具发展方向硬质合金刀具材料的发展主要体现在两个方面：①细晶粒和超细晶粒硬质合金材料及整体硕质合金刀具的开发，使硕质合金的抗弯强度大大提高，可替代高速钢用于制造小规格钻头、立铳刀、丝锥等量大而广的通用刀具，其切削速度和刀具寿命远超过高速钢。整体硬质合金刀具的使用可使原來采用高速钢刀具的大部分应用领域的切削效率显著提高。过去细晶粒多应用于K类(WC+

4、Co)硬质合金，近年来P类(WC+TiC+Co)和M类(WC+TiC+TaC或NbC+Co)硕质合金也向晶粒细化方向发展。②涂层技术的发展从过去只能涂覆单一的TiC、TiN涂层，已进入开发厚膜、复合和多元涂层的新阶段。新开发的TiCN、TiAlN多元、超薄、超多层涂层与TiC、TiN、A12O3等涂层的复合，加上新型抗塑性变形基体的应用，在改善涂层韧性、涂层与基体结合强度、涂层耐磨性方面已有重大进展，全面提高了硬质合金刀具材料的切削性能。目前，在硕质合金可转位刀片表面涂覆金刚石的技术己获得突破，从而使硬质合金刀具不仅在加工黑色金屈领MlfU.a在加工冇色金屈领域的切削效率全面提高。四现有

5、陶瓷刀具种类及发展方向与硬质合金相比，陶瓷材料具有更高的硬度、红硬性和耐磨性。因此，加工钢材时，陶瓷刀具的耐用度为硕质合金刀具的10〜20倍，其红硕性比硕质合金高2〜6倍，月•化学稳定性、抗氧化能力等均优于硕质合金。陶瓷材料的缺点是脆性大、横向断裂强度低、承受冲击载荷能力弟，这也是近几十年來人们不断对其进行改进的重点。陶瓷刀具材料可分为三大类：①氧化铝基陶瓷。通常是在A12O3基体材料屮加人TiC、WC、SiC、TaC、ZrO2等成分，经热压制成复合陶瓷刀具，其硕度可达93〜95HRA,为捉高韧性，常添加少量Co、Ni等金屈。②氮化硅基陶瓷。常用的氮化硅基陶瓷为SiN+TiC+Co复合陶

6、瓷，其韧性高于氧化铝基陶瓷，硬度则与Z相当。③氮化硅一氧化铝复合陶瓷。其化学成分为77%Si3N4+13%A12O3+10%Y2O3,硬度可达1800HV,抗弯强度可达1.20GPa,最适合切削高温合金和铸铁。金属陶瓷与由WC构成的硕质合金不同，主要由陶瓷颗粒、TiC和TiN、粘结剂Ni、Co、Mo等构成。金屈陶瓷的硬度和红硕性高于硕质合金，低于陶瓷材料；其横向断裂强度大于陶瓷材料，小于硬质合金；化学稳定性和抗氧化性好，耐剥离磨损，耐氧化和扩散，具冇较低的粘结倾向和较高的刀刃强度。金属陶瓷刀具的切削效率和工作寿命高于硬质合金、涂层硬质合金刀具，加工出的工件表面粗糙度小;由于金属陶瓷与钢的

7、粘结性较低，因此用金属陶瓷刀具取代涂层硕质合金刀具加工钢制工件时，切屑形成较稳定，在自动化加工屮不易发生长切屑缠绕现象，零件棱边基木无毛刺。金屈陶瓷的缺点是抗热震性较茅，易碎裂，因此使用范围有限。五目前超硬刀具及发展趋势市场上聚晶立方氮化硼(PCBN)刀具按成分和制造方法可分为3利-整体聚晶立方氮化硼刀具、聚品立方氮化硼复合片以及电镀立方氮化硼刀具。它具有极高的硬度与耐磨性，具有很高的耐热性，具有良好的化学稳定性和导热性，摩擦系数也