拉深工艺与拉深模设计(二).ppt

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1、4.5其它旋转体件的拉深学习目标：了解其它常见旋转体拉深件的结构、拉深过程；理解它们的拉深工序安排。教学要求：能够计算阶梯圆筒件的拉深次数，确定各种形状的阶梯圆筒件的拉深工序安排；理解难拉深的球面、锥形等曲面旋转体拉深件的工艺方案。4.5.1阶梯圆筒件的拉深1.拉深次数一次拉深的条件：h-直径为dn的有凸缘圆筒形件首次拉深的允许相对高度。2.多次拉深工序的安排１）若任意两个相邻阶梯的直径比都大于或等于相应的圆筒形件的极限拉深系数，则先从大的阶梯拉起；２）若某相邻两阶梯直径之比小于相应的圆筒形件的极限拉深系数，则按带凸缘圆筒形件的拉

2、深进行，即由小阶梯拉深到大阶梯；上图中，d2/d1

3、深变形3)抛物面零件,其拉深时和球面以及锥形零件一样，材料处于悬空状态，极易发生起皱。曲面形状零件变形机理：曲面形状零件拉深时，毛坯凸缘部分与中间部分的外缘具有拉深变形的特点，切向应力为压应力；而毛坯最中间部分具有胀形变形的特点，切向应力为拉应力，表面积增大，材料厚度变薄。所以，曲面零件成形是拉深和胀形两种变形方式的复合。2)锥形件的拉深：零件口部与底部直径差别大，回弹特别严重，因此锥形零件的拉深比球面零件更为困难。直壁零件曲面零件成型机理拉深变形拉深变形与胀形变形的复合变形区凸缘拉深变形区凸缘拉深变形区和坯料中部的胀形变形区变形

4、区受力状态及变形特点切向受压，径向受拉，产生切向压缩、径向伸长的拉深变形坯料外周为拉深变形，中部在两向拉应力的作用下，产生两向伸长的胀形变形悬空部分无明显的悬空部分有明显的悬空部分成形难易易难曲面零件成形特点4.6拉深凸、凹模结构设计学习目标：能够理解拉深凸模和凹模结构尺寸的计算，掌握拉深凸模、凹模的结构。教学要求：能够计算凸、凹模的圆角半径、间隙、工作部分的尺寸等工艺参数；掌握有/无压料、首次/再次拉深模的凸模和凹模结构。拉深模工作部分的尺寸4.6.1凸、凹模的圆角半径1.凹模圆角半径（1）根据经验公式确定凹模圆角半径首次（包括

5、只有一次）拉深凹模圆角半径：式中：rd1—首次拉深凹模圆角半径；D—坯料直径；d—凹模内径；t—材料厚度。以后各次拉深凹模圆角半径逐渐减小最后一次拉深的凹模圆角半径等于工件的尺寸。当制件直径d＞200mm时，拉深凹模圆角半径应按下式确定：rdmin=0.039d+2mm要求：不宜采用过小的凹模圆角半径，一般应rd≥2t（2）根据工件材料和厚度确定凹模圆角半径一般对于钢的拉深件，rd=10t，对于有色金属（铝、黄铜、纯铜）的拉深，rd=5t。注：1．第一次拉深和较薄的材料，取表中的最大极限值；2．以后各次拉深和较厚的材料，取表中的最

6、小极限值。2.凸模圆角半径首次拉深凸模圆角半径：rp1=（0.61.0）rd1中间各次拉深凸模圆角半径：rpi-1=0.5（di-1-di-2t）最后一次拉深凸模圆角半径：rpn=r，且rpn>(23)t(t<6mm)若工件底部圆角半径小于拉深工艺性要求时，则应按工艺性要求确定，在最后一次拉深后整形。4.6.2拉深模的凸、凹模间隙拉深模的单边间隙：1.拉深间隙对拉深力、零件、模具的影响间隙小，拉深力大、模具磨损大，使零件减薄甚至拉裂；但冲件回弹小，精度高。间隙大，坯料易起皱，精度差。2.无压边圈的拉深模的单边间隙CC=(11

7、.1)tmaxtmax—毛坯厚度的最大极限值；末次拉深用小值，中间拉深用大值。3.有压边圈的拉深模的单边间隙C一般精度拉深：Ｋ－间隙系数较高精度拉深：4.对精度要求高的零件，为减小拉深后的回弹，常采用负间隙拉深，单边间隙值为：ｃ=(0.90.95)t5.盒形件拉深模的间隙当尺寸精度要求较高时：ｃ＝(0.91.05)t当尺寸精度要求不高时：ｃ＝(1.11.3)t最后一道拉深取较小值，圆角部分的间隙比直边部分大0.1t。（圆角部分材料增厚）4.6.3凸、凹模工件部分尺寸及公差工件的尺寸精度由末次拉深的凸、凹模的尺寸及公差决定。首

8、次及中间各次拉深的模具尺寸公差和拉深半成品的尺寸公差没有必要作严格限制，这时模具的尺寸只要取等于毛坯的过渡尺寸即可。1．末次拉深的凸、凹模尺寸（1）当零件标注外形尺寸时：（2）当零件标注内形尺寸时：式中：Dd、dd—凹模基本尺寸；Dp、dp—凸模基