所有钢材常见缺陷及原因

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1、钢材常见缺陷及原因一、圆钢1划伤特征:一般呈直线型沟痕,可见沟底,长度由肉眼刚刚可见到几毫米不等,长度自几毫米至几米不等,可断续分布,也可能通长分布。原因:导卫表面不光滑,有毛刺或磨损严重;滚动导轮不转或磨损严重;翻钢板表面不光滑刮伤;在运输过程中辊道盖板等刮伤。2折叠特征:沿轧制方向呈直线状分布,外形似裂纹,边缘有时呈锯齿状,连续或断续分布,深浅不一,内有氧化铁皮,在横断面上看,一般呈折角。原因:前某一道次出耳子;前某道次产生划伤、轴错、轧槽损坏或磨损严重、飞边等;原料表面有尖锐棱角或裂纹。3结疤特征:

2、一般呈舌形或指甲形,宽而厚的一端和基体相连;有时其外形呈一封闭的曲线,嵌在钢材表面上。原因:前一孔型轧槽损坏破损或磨损严重;外界金属落在轧件上被带入孔型,压入钢材表面;前一道次轧件表面有深度较大的凹坑。4耳子特征:出现于成品的两旁辊缝处,呈平行于轴线的突起条状。有两侧耳子、单侧耳子、全长出耳、局部出耳和周期出耳等。原因:孔型设计不良,宽展估计过小;成品前料型高度较大;成品孔辊缝小;终轧温度低,宽展增加;成品导板安装不正、尺寸大或磨损严重;横梁或导板盒松动;轧槽更换错误或轧机轴承损坏。5弯曲特征:有头部弯曲

3、、局部弯曲、全长弯曲等。原因:出口导卫安装过高或过低;温度不均;上下辊径差过大;冷床不平,成品在冷床上排列不齐,移动速度不一致,翻钢设备不良;冷却水分布不均匀,成品冷却不均;精整操作不良。6翘皮特征:呈鱼鳞状或分层翘起的薄皮,大部分是生根的,也有不生根的。原因:导卫装置加工或安装不良,围盘有尖锐棱角,刮伤了轧件表面,再轧后,引起翘皮;输送辊道表面粗糙,刮起伤了轧件表面,再轧后造成翘皮;轧件带有薄耳子;轧槽磨损严重,轧件在孔型内打滑;连铸坯内部有较大的皮下气泡,轧后破裂形成翘皮。7表面夹杂特征:一般呈点状、

4、条状或块状分布,其颜色有暗红、暗黄、灰白等,机械地粘结在成品表面上,不易剥落,且有一定的深度。原因:连铸坯表面带有非金属夹杂物;在加热过程中,炉内耐火砖、煤灰、煤渣等杂物粘附在原材料表面上,轧制时未能剥落;在轧制过程中,非金属夹杂物被带入孔型,被压入金属表面。8裂纹特征:裂纹在钢材表面上,一般呈直线状,有的呈Y形,其方向多与轧制向一致,但也有横向或其他方向的。原因:加热不均,轧制时各部分延伸不一致;轧制时,钢温过低,塑性变差;高碳钢和合金钢材冷却不当;连铸坯表面有裂缝未清除;连铸坯内有缩孔、夹杂、皮下气泡

5、、柱状晶间裂缝。9过烧特征:在钢材表面上形成横向开裂,或呈龟裂状,裂口呈现肉眼可见的粗糙粒状组织,金相组织表现为晶界被氧化。原因:钢坯加热温度过高或在高温区停留时间过长;钢中硫、铜等杂质含量过高,在钢中形成低熔点合金,使钢在加热时产生晶界融化,轧制时形成裂纹。10麻面(麻点)特征:钢材表面有成片的凹凸不平的粗糙面,局部的、连续的或周期性的出现在钢材表面上。原因:轧辊冷却不良,钢温过低,造成孔型严重磨损,或轧槽粘有氧化铁皮;轧辊材质不良,硬度不均匀或硬度过低,使轧槽很快磨损;轧槽使用时间过长,磨损严重;除鳞

6、不良,氧化铁皮被压入轧件表面,以后脱落形成麻面。11凹坑原因:成片孔型有凸块或粘附氧化铁皮,特别是冷却水中断时,引起孔型发热,更易粘附氧化铁皮,当轧件通过后,在轧件表面形成周期性的凹坑;成品孔前某孔型嵌入氧化铁皮造成的凹坑,在轧件进入下几道孔型时得不到加工或加工不够,凹坑仍遗留在钢材表面上;轧制时落入的硬质金属物压入轧件表面,剥落后形成凹坑;冷却回炉再度加热,易造成过厚的氧化铁皮,轧制时压入钢材表面,冷却后脱落造成凹坑。12缩孔特征:钢材断面有分层或孔洞,有时某部位呈现鼓形。原因:连铸坯的缩孔深度超过规定

7、的数值,或钢坯的残余缩孔未完全切除。13辊印特征:钢材表面呈连续性或周期性的凸起或凹下的印痕。周期性的凸起印痕又叫凸块,连续性的印痕又叫轧痕。原因:成品孔或成品前孔磨损严重,孔型内有砂眼,或辊环崩缺;轧辊加工不良,留有刀痕,或轧槽表面粘有氧化铁皮。14碳化物网状级别高特征:轧制碳含量较高的碳素体工具钢、合金工具钢、铬轴承钢时,其显微组织的碳化物网状级别超过国家标准。原因:终轧温度过高,适当降低终轧温度;轧后冷却速度太慢;轧后热处理不当。15脱碳原因:轧制含碳量大于0.4%的钢时,由于钢坯原始脱碳层深度过大

8、,加热温度过高或在高温区停留时间过长,会产生脱碳过多现象,使钢材表面脱碳层深度超过允许标准。钢材表面脱碳将大大降低表面硬度和耐磨性。16脆断特征:成品在冷状态矫直过程中,产生的直线或折线形裂缝,其裂缝内无氧化铁皮。严重时,钢材产生脆裂,原因:矫直压力过大,或矫直次数过多,钢材产生加工硬化,造成机械性脆断;钢中磷含量较高,冷脆性增加,矫直时易脆断;矫直温度不当。17力学性能特征:常有屈服强度、抗拉强度、延伸率、冲击功、硬度、淬透

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