常见的焊接缺陷及其处理方法.ppt

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1、【案例】如果焊接质量要出现问题，所造成的危害是毁灭性的。比方讲四川重庆的綦虹桥，突然断裂，有焊接质量问题，韩国的汉江大桥突然断裂，也有焊接质量问题。四川重庆的綦虹桥突然断裂事故原因分析主拱钢管焊接问题主拱钢管加工层层转包，既无经济合同有无数面技术质量要求，加工采用包干承包，加工前未进行合理的工艺试验和必要的质检工作，在钢管标准节段弯曲成型时就多次发生焊缝断裂。经现场勘察取样，对焊缝进行X射线探伤、金相、强度等检验证明焊缝有裂纹、未焊透、未融合、气孔、夹渣、陈旧型裂纹等严重缺陷、焊缝质量不能达到施工及验收规范的二级焊缝检验标准的要求。故主拱钢管焊

2、缝低劣是导致主拱垮塌的直接原因。众所周知，焊接结构(件)在现代科学技术和生产中得到了广泛应用。随着锅炉、压力容器、化工机械、海洋构造物、航空航天器和原子能工程等向髙参数及大型化-方向发展，工作条件日益苛刻、复杂。显然，这些焊接结构(件)必须是髙质量的，否则，运行中出现事故必将造成惨重的损失。诚然，迅速发展的现代焊接技术，已能在很大程度上保证其产品质量，但由于焊接接头为不均匀体，应力分布又复杂，制造过程中亦作不到绝对的不产生焊接缺陷，更不能排除产品在役运行中出现新的缺陷。前言【思考】焊接缺陷如何产生，在哪些地方出现？你曾今见过吗？一、常见焊接缺陷

3、及其处理方法1.1焊缝缺陷的分类1.2内部缺陷1.3外部缺陷常见焊接缺陷及其处理方法1.4GB6417-86《金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明》的规定1.1焊缝缺陷的分类焊接缺陷（1）按缺陷出现的时间来分裂纹、孔穴、夹渣、凹陷、熔接不足或渗透不足等。通常指焊接热循环损伤到焊道或邻近的热影响区，造成焊件性质劣于母材。当焊件使用时，破裂起始于这些缺陷存在原位置。制造缺陷使用时发生的缺陷焊接缺陷（2）按缺陷出现的位置来分焊瘤、咬边、烧穿、未焊透、夹渣、表面气孔、焊接裂纹以及焊缝形状和尺寸不符合要求未焊透、夹渣、内部气孔、焊接裂纹等外部缺陷内部缺陷第1类裂

4、纹；第2类孔穴；第3类固体夹杂；第4类未熔合和未焊透；第5类形状缺陷；第6类上述以外的其它缺陷。分别用国际焊接学会（IIW）中缺陷字母代号做简化标记。（3）GB6417-86规定分类常见焊接缺陷示意图（一）裂纹（二）气孔（三）夹渣（四）未熔合未焊透（五）形状缺陷咬边焊瘤烧穿和下塌错边和角变形焊缝尺寸不合要求（六）其它缺陷电弧擦伤、严重飞溅、母材表面撕裂、磨凿痕、打磨过量等。常见焊接缺陷内部缺陷外部缺陷裂纹气孔夹渣和夹杂未焊透未融合焊瘤咬边焊穿凹坑未焊满尺寸和形状1.2内部缺陷位于焊缝内部缺陷，用破坏性试验或无损探伤的方法可以发现。定义在焊接应力

5、及其它致脆因素共同作用下,焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成新界面产生的裂缝。接头形式对裂纹倾向的影响1.2.1焊接裂纹焊接裂纹的宏观状态及其分布常见的裂纹形状与射线底片横向裂纹纵向裂纹根部裂纹着色探伤显示产生的裂纹与母材的化学成分、结晶组织、冶炼方法等有关。如钢的含碳量越高或合金量越高，钢材的硬度就越高，通常越容易在焊接时产生裂纹。焊接时冷却速度高容易产生裂纹。所以焊接时应避开风口和避免被雨水淋湿。在焊接中，高碳钢或合金钢时，要根据母材的成分或特性，有的要采取加热保温措施后方可施焊。焊条内含硫、磷、碳高时焊缝容易产生裂纹。硫磷是

6、有害元素,含硫高焊缝有热脆性，含磷高焊缝有冷脆性，焊条含硫磷量都必须在0.0035以下。二、焊接裂纹的一般原因被焊结构刚性大、构件的焊接顺序不当也容易产生裂纹。当顺序安排不当时会形成焊接收缩受阻，妨碍焊缝的自由收缩，以致产生较大的收缩应力而产生焊缝裂纹。焊接时周围的环境温度低，或在风口散热条件过好造成散热过快也会引起裂纹。分类热裂纹、冷裂纹（氢致裂纹）、焊后热处理裂纹（再热裂纹）及延性不足裂纹、层状撕裂及应力腐蚀裂纹等。按温度范围和机理进行的焊接裂纹的分类氢致裂纹冷裂纹　　　淬火裂纹层状撕裂结晶裂纹焊接裂纹　　　热裂纹　　　液化裂纹高温失效裂纹

7、再热裂纹三、焊接裂纹的分类热裂纹产生原因焊缝金属的晶界上存在低熔点共晶体（含硫、磷、铜等杂质）。接头中存在拉应力。热裂纹的定义焊接过程中，焊缝和热影响区金属冷却到固相线附近的高温区产生的裂纹。热裂纹主要发生在晶界处。热裂纹的特征热裂纹可发生在焊缝区或热影响区,沿焊缝长度方向分布。热裂纹的微观特征是沿晶界开裂，所以又称晶间裂纹。因热裂纹在高温下形成，所以有氧化色彩。焊后立即可见。1、热裂纹（又称结晶裂纹）了解热裂纹的形成防止措施选用适宜的焊接材料，严格控制有害杂质碳、硫、磷的含量。Fe和FeS易形成低熔点共晶，其熔点为988℃，很容易产生热裂纹。

8、严格控制焊缝截面形状，避免突高，扁平圆弧过渡。缩小结晶温度范围，改善焊缝组织，细化焊缝晶粒，提高塑性减少偏析。确定合理的焊接工艺参数，减缓焊缝的冷却速