OEE基礎講義.ppt

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1、OEE基礎講義定義OEE代表整体设备效能（OverallEquipmentEffectiveness)这是一种严格的机器总体性能的衡量手段，揭示时间浪费存在于哪里统计各种时间浪费目的在于实现改进OEE的歷史起源起源于5W1H發展OEE目標:達到世界级OEE世界级的OEE指数的渴望值如下所示：可用率=90.0%表现性=95.0%质量指数=99.9%OEE=85.0%通过调查显示，目前世界制造业的平均OEE指数为60%，这就表明了在工业界还有许多可以改善的空间。为什么推行OEE?减少一般制造业所存在的六大损失OEE目

2、的河水与暗礁的比喻:精益生产的目的是要降低库存（河水水位），指出产生生产停顿的潜在原因（暗礁），清除之使企业能以更强的竞争力即更低水位运作高损坏率计划外停机产品质量低下运行缓慢频繁故障产品生产线换线时间长库存水平通过使企业的库存强制减少到某个既定目标，企业可以降低水位，主动使暗礁浮出水面，从而可以清除礁石或降低暗礁高度OEE目的是衡量這些礁石的大小，说明应该先从哪块暗礁着手处理OEE的組成要素OEE=可用率X表现性X质量指数OEE計算-公式操作时间（停工时间损失）机器故障换线可用率=(可使用总工时)-(計劃內停工

3、时间损失)(可使用总工时)增值（缺陷损失）损坏质量缺陷质量指数=(加工产品数量)-(缺陷数量)(加工产品数量)可使用工时计划内停工*机器运转时间（速度损失）计划外停工速度降低表現性=(操作时间)-(速度损失)(操作时间)可使用总工时*计划内停工排除在OEE计算之外整体设备效能（OEE）=可用率X表现性X质量指数設備時間六大損失整体设备效能OEE计算–举例可使用总工时168-7*1=161计划内停工=1小时/天整体设备效能=43%x42%x66%=12%每周总工作时间7*24hours=168机器故障=11.3小时

4、换线=80.5小时可用率=(161)-(91.8)=43%(161)操作时间161-91.8=69.2计划外停工=27.4小时速度下降=12.9小时表現性*=(69.2)-(40.3)=42%(69.2)机器运转时间69.2-40.3=28.9质量指數=(28.9)-(9.7)=66%(28.9)质量缺陷=9.4小时增值时间28.9-9.7=19.2损坏=0.3小时航天企业举例1.机器故障定义：由于机器故障而浪费的时间由技術员预定系统来测量应对措施总生产维护技術员自己维护分析数据记录和帕累托原因。采用系统化的源

5、问题解决法来确定问题的优先排序定义：未经调整的全速的由最后一件食品转入第一件新食品的运作，设备全速运转情况下最后一个良好的旧产品到第一个良好的新产品间的时间通过操作员预定系统来测量应对措施运用SMED方法来缩短换线时间*（包括运转中更换原材料，如用新线）通过业绩管理来按照标准监控换线时间是否合格实施持续改善行动2.换线3.计划外停工定义：机器故障停工或换线以外的原因造成的计划停工所损失的时间（如停工时间少于5分钟，开工推迟/完工提前）由操作员预定系统来测量应对措施班组长应花时间观察流程，注意并记录短暂停工时间（“

6、周期练习”）理解计划外停工的主要原因，实施有重点的根源问题解决法明确确定工作时间标准通过监控来记录停工的时间，不断提高数据准确性能4.速度下降定义：由于机器运转速度低于流程设计标准而造成的时间损失由PLC控制器衡量应对措施明确实际设计速度，最大速度，以及造成速度受限的物理原因请工程人员进行程序检查并进行修改应用MachineKaizen来查找低速的原因并对设计速度提出质疑5.损坏定义：工艺处理流程中，即“线上”即被查出的部件由手写废品记录登记测量（注：假设每个部件的损坏造成生产该部件全部时间的损失，从而将损坏部件

7、数量转化为时间损失）应对措施了解损坏的原因及发生的时间和地点，然后运用根源问题解决办法来解决使用SMED技术来减少甚至消除设置调整的必要，并实现标准化的第一轮通过流程如果因为进线部件和原材料的变化而导致损坏，从而需要进行调整来补偿就要建立部件质量拒收的限制，并使供应商质量管理也参与到此管理流程6.质量缺陷定义：在线末或生产流程结束后出现的有缺陷部件由人工记录拒收情况来测量（注：假设每个部件的损坏造成生产该部件全部时间的损失，从而将损坏部件数量转化为时间损失；假设返工不在线内进行）应对措施通过往常和不断的数据记录和

8、分析了解工艺流程的变化特征运用根源问题解决工具（如5个为什么，问题解决表，鱼骨表以及PDCA）向造成质量问题的有关人员反馈质量问题损失记录方法概述损失类型计划停产机器故障换线计划外停产速度降低损坏质量缺陷改进措施无全部生产性维修（TPM）SMED行动问题根源解决方法及业绩管理问题根源解决方法问题根源解决方法问题根源解决方法手写登记表手写登记表手写登记表手写登记表PLC控制