工业清洗常识.doc

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1、工业清洗常识　　工业污垢的来源　　　　　　大气：大气中的尘土等污染物，在固体表面的沉积产生尘垢。　　　　　冷却介质：如冷却水因含有Ca（Mg）(HCO3)2等无机盐，当其受热分解形成水垢而沉积于冷却水系统的内表面形成无机盐垢。　　生产原料与产品：生产设备与管线和生产资料接触，有的反应产物或中间体会沉积于设备的内表面，并随时间的延长而增厚。　　　　　机械油：机械用的润滑油、防锈油、液压油及其添加剂等可能被带入生产系统，污染设备或材料表面，形成难以清除的油污。　　　　　微生物：滋生在水、土壤中的微生物在设备和管道表面生成微生物污泥。　　　表面加工产物：材料与设

2、备表面人为的涂、镀、搪、衬层在遭受破坏后，需要清理再进行加工，旧的表面保护层就成为需要清洗的污垢。　　　　　腐蚀产物：工程材料（主要是钢铁等材料）在环境介质与生产原料中的腐蚀性物质的作用下发生腐蚀，产生锈蚀产物，形成锈垢。工业清洗的目的改善设备外观、维持正常生产、提高生产力、减少能源消耗、减少生产事故。 金属前处理常识　　磷化前的预处理一般情况下，磷化处理要求工件表面应是洁净的金属表面（二合一、三合一、四合一例外）。工件在磷化前必须进行除油脂、除锈蚀物、除氧化皮以及表面调整等预处理。特别是涂漆前打底用磷化还要求作表面调整，使金属表面具备一定的"活性"，才能

3、获得均匀、细致、密实的磷化膜，达到提高漆膜附着力和耐腐蚀性的要求。因此，磷化前的预处理是获得高质量磷化膜的基础。　　　　除油脂除油脂的目的在于清除工件表面的油脂、油污。除锈蚀物酸洗除锈、除氧化皮的方法已在工业领域得到广泛应用。利用酸对氧化物溶解、腐蚀产生氢气的机械剥离作用，达到除锈和除氧化皮的目的。表面调整表面调整的目的，是促使磷化形成晶粒细致密实的磷化膜，以及提高磷化速度。磷化前预处理工艺除油→水洗→酸洗→水洗→-中和→表调→磷化→水洗，除油除锈"二合一"→水洗→中和→表调→磷化除油脂→水洗→表调→磷化→水洗 防锈磷化工艺　　　　　　　　　　　　　　　　

4、　　　　　　　磷化工艺的早期应用是防锈，钢铁件经磷化处理形成一层磷化膜，起到防锈作用。防锈磷化一般工艺流程除油除锈→水清洗→表面调整活化→磷化→水清洗→铬酸盐处理→烘干→涂油脂或染色处理耐磨减摩润滑磷化对于发动机活塞环、齿轮、制冷压缩机一类工件，它不仅承受一次载荷，而且还有运动摩擦，要求工件能减摩、耐摩。锰系磷化膜具有较高的硬度和热稳定性，能耐磨损，磷化膜具有较好的减摩润滑作用。因此，广泛应用于活塞环，轴承支座，压缩机等零部件。在冷加工行业如：接管、拉丝、挤压、深拉延伸等工序，要求磷化膜提供减摩润滑性能。一般采用锌系磷化，因为锌系磷化膜皂化后形成润滑性很好

5、的硬脂酸锌层，同时锌系磷化操作温度比较低。耐磨减摩磷化工艺流程：除油除锈--水清洗--锰系磷化--水清洗--干燥--涂润滑油脂；减摩润滑磷化（冷加工）：除油除锈--水清洗--锌系磷化--水清洗--皂化（硬脂酸钠）--干燥最新可编辑word文档　　　　　　　　　　涂装前处理常见缺陷及对策缺陷种类形成原因解决措施除油后有可见残油工件局部油污过重，除油剂的除油能力弱，效果差，处理批量过大，有效成分不足先用除油剂擦洗过重油污，更换除油能力强的除油剂或添加除油添加剂，补充除油剂除油效率急剧下降油污过重，耗量大，补充不及时及时补充除油剂或除油添加剂，也可进行人工预脱脂

6、除油不彻底除油剂浓度低，除油时间短，温度低，油脂浮在槽液表面部分太厚增加含量，延长时间，槽液升温，撇出浮油除锈不彻底除锈时间短，溶液浓度低，氧化皮太厚，工件表面有油脂层，除锈液铁离子含量过高液体失效，增加酸的含量，延长除锈时间，按比例添加除锈添加剂，除锈前进行预脱脂处理，更换除锈液磷化膜不均匀除油或除锈不彻底，工件材质不同先除去磷化膜然后重新除油除锈，或换专用除油磷化剂工件局部无磷化膜槽液温度偏低，除油不净，磷化时间短，磷化液有效成分比例失调，工件之间有面接触提高工作液温度至工艺范围内，增加除油或延长磷化时间，调整或更换磷化槽液，避免工件之间的面接触，磷化

7、过程中注意摇动挂具磷化膜层结晶粗糙多孔游离酸含量高，硝酸根不足，表面有残酸，亚铁离子含量过高，工件表面过腐蚀，促进剂含量不足降低游离酸，补充原液，加强中和水洗、控制酸洗浓度和时间，用双氧水消除过剩的亚铁离子，添加促进剂磷化膜挂灰槽液沉淀多，酸比偏高，温度偏高清除槽液残渣，并定期过滤，补加磷化剂调整酸比至工作范围，降低温度磷化膜太薄工件表面有硬化层，槽液温度低，磷化时间短，表调效果差或失效采用强酸除锈以去除硬化层，提高槽液温度，延长磷化时间，更换或补加表调剂磷化后表面生锈或发花工件在磷化前已生锈，槽液的技术指标不对、温度过低，水洗槽液污染，除油不净，表调效果

8、差或失效磷化前先用砂纸打磨或重新除锈，检查游离酸度、总酸度、促进剂