瓷砖品质改善和实验计划案例.ppt

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1、3.统计技术应用案例—瓷砖工厂改善案例解说3瓷砖工厂案例研究背景介绍：在一家中等规模的瓷砖工厂里，有一座80公尺长的隧道窑，窑内有一部搬运平台车，上面堆叠着几层瓷砖，沿着轨道缓慢移动，让瓷砖承受烧烤。(本案例参考田口玄一先生指导的一个改善案例加以改编而成)问题是：窑烧后的瓷砖尺寸大小有变异请讨论该如何控制产品质量，以保证产品符合客户要求。请思考贵公司是否亦有此类质量问题？贵公司目前实践的质量控制方法为何？假设:产品特性：边长规格：50.0±2.5mm现况：不良率经常在11%~15%之间常见的控制方式：(见课堂讨论)较好

2、的控制方式：(见课堂讨论)常见的质量控制方法全检最笨的方法，测量每片尺寸，比对规格筛选良品/不良品。用GO/NO-GO检具，自动筛选，提高全检效率。包装组按车、按批、按日统计“不良率”。用不良率考核制造部门？假设每天生产10车，每车装载1000片。连续5天收集不良品数量，进行统计。7/1~5日共50台车，平均不良率=13.3%。(数据如附表)用不良率考核制造部门？设定考核基准=14%会有作用吗？不良率超过14%则扣制造部门生产奖金！公平吗？虽然不良率“居高不下”，然而是特殊原因造成？或是普遍原因造成的？让我们用统计工具解析一

3、下：使用计数值管制图进行数据解析。(P-管制图)让我们用统计工具解析一下：改用计量值的统计工具。→必须收集“计量值”数据。请检验员对每台车随机抽取6片，测量每片瓷砖的边长数据。抽样方式如左图所示，测量数据如附表所示。有3种使用数据的方式：拿规格比对，判不良数；用直方图看分布形状；绘制Xbar-R管制图，判断制程是否处于受控状态。直方图解析示范-1直方图的形状，基本左右对称，没有明显的偏侧、峭壁或离岛的现象。整体尺寸的分布偏规格中心值(50.0mm)的上方，有相当比率的样本尺寸超过规格上限。按“热胀冷缩”原理，应该是“烧烤过头

4、了”，调低火头温度，就可以将尺寸分布总体下调，减少不良率?好像有点道理……(试试看？)等一下，注意“双峰”！！奇怪？同一台车上的样本，怎么会出现“混批”信号呢？直方图解析示范-2在尚未确定数据是否“正常”(可视为常态分配)前，不宜随意进行平均值和标准差的统计。要对双峰现象进行解析。我们是怎么进行抽样的？是抽样的方式，引入了“混批”的现象吗？回到抽样的现场，观察现物和现况……莫非：上/下，左/中/右，有差?让我们将取自6处不同部位的数据，分别进行解析，进行综合比对。万一检验员在取样时，并没有仔细区分不同部位的取样样本，一切数据

5、全混淆在一块了。那就只有重新抽样测量了。没有扎实的现场经验和工艺技术的底子，要想做好品管检测工作是不可能的，因为……连为什么要这样子分不同部位取样、测量和区分都不知道！那就把数据层别开来解析吧……看见什么了？橙/红=LM/UM=中紫/绿=LR/UR=右黑/蓝=LL/UL=左受热愈低，尺寸愈小！受热愈高，尺寸愈大！原来这是窑烧过程中，同一台车上不同部位的瓷砖受热不均所致！中间的受热较少两旁的受热较多左右两边略有差异中间与两侧差异较大原来是受热不均的问题……既然问题的本质是：受热不均，那么我们的解决对策就是……(请大家提供意见)

6、做些实验来改善尺寸变异！瓷砖制造实验(1/12)以实验计划法解决品质问题的思路：尺寸变异的原因是受热不均所致。任何企图“消除变异原因”的对策，都很昂贵。可不可能让我们“接受制程变异”的噪音干扰，通过调整“参数组合”来“抗拒”变异的干扰，而不是花较高的成本或牺牲生产效率的方式“消灭”变异的原因？(用一流的材料，一流的设备，慢工出细活的搞出精品?)那不是在考验更深一层次的工艺技术吗？是的！品质是设计出来的，不只是制造出来的！唯有探求到最基本的核心技术，才有可能在解决品质问题的同时，同时改进成本和效率，而不是陷入Q-C-D这三者之

7、间鱼与熊掌不可兼得的矛盾困境！瓷砖制造实验(2/12)一、瓷砖制造过程原材料粉碎及混合成型烧成上釉烧成二、控制因素与水平A:石灰石量A1=5%(新案)A2=1%(现行)B:某添加物粗细度B1=粗(现行)B2=细(新案)C:蜡石量C1=43%(新案)C2=53%(现行)D:蜡石种类D1=现行组合D2=新案组合E:原材料加料量E1=1300Kg(新案)E2=1200Kg(现行)F:浪费料回收量F1=0%(新案)F2=4%(现行)G:长石量G1=0%(新案)G2=5%(现行)瓷砖制造实验(3/12)上述共有7个因素，都是可控制的(

8、可控因素)。每个因素具有2个水准。(在可行的范围内，尽量拉开差别)他们面对尺寸变异问题的态度，不是去找出和消除“产生变异的原因”。他们知道原因，但要消除原因将花费太多。他们所采取的方式是：找到这些可控因素水准的最佳组合，以减少瓷砖的尺寸变异。瓷砖制造实验(4/12)“实验计划”的各种方法传