WCM基础知识培训I.ppt

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1、195019801991-9219862006传播丰田生产体系(TPS)书20052007书菲亚特WCM2个试点工厂获得初步成果:Tychy(波兰)、Melfi(意大利)WCM向FGA和集团扩展,始于2006年所有FGA工厂参与;FPT工厂马瑞利;依维柯参与第一铜质工厂ShigeoShingo转换成英语,传播丰田思想ofTaichiOhno丰田生产体系(TPS)发展‘精益思想’(Womack/Jones)改变世界的机器(Womack/Jones)施恩伯发布了世界级制造:简化应用的经验KAIZEN(持续改善)起源于丰田KAIZEN译成英文WCM首次

2、在美国应用:通用电气;川崎北美等。发现生产率差异,日本和欧美之间差异达40%KAIZEN活动开始在西方运用通过第一个示范区域建立信心&开始运行JITTQCTIETPM重振菲亚特2008菲亚特集团&供应商的FAPSFGA其他工厂铜质奖,全面扩展到供应商FGA银奖,扩展到克莱斯勒,与其他WCM协会的其他公司合作2009WCM协会:菲亚特集团和外部公司菲亚特集团的FAPSWCM的演变历史方法焦点目标价值成本部署TQCTIETPMJIT人员参与、价值创造、客户满意度零浪费零缺陷零故障零库存生产率质量改进技术效率服务水平全面工业工程全面质量控制全面生产维修

3、准时生产工作场所体系质量体系物流体系维护体系零浪费零缺陷零库存124零故障WCM框架WCM框架+零事故(GAC-FIAT)3从三个层次解决问题:Reactive被动一旦出现问题,就马上着手解决&采用正确的措施解决Preventive预防分析问题,了解根因;采用针对性的措施避免类似问题再次出现Proactive主动分析潜在风险、采取适当的措施防止问题的出现Step1Step2Step3Step4Step5Step6Step7被动预防主动流程被强化流程没有改变WCM7步骤的方法(a)警示方法(从反应性向低级预防性过渡)(b)设置穿越门的方法(预防性)

4、(c)高级方法(主动性)图:防止横穿轨道事故发生的反应性、预防性及主动性对策渐进的方式通往卓越的路的特征是复杂性逐步增加:逐步积累经验,成功案例推广实施,更多的难题得到解决,工厂的参与度不断扩展。示范区域工厂13更多的示范区域2目标是将WCM扩展到整个体系和所有流程。WCM领域实施WCM改进流程成本质量安全效率损失&浪费源于高层管理层项目大型Kaizen源于车间实施建议快速Kaizen4M分析5W&1HPareto图7步法改进知识创造措施WCM标准&工具损失是任何资源(人力、材料、生产设备、能源)使用的成本,该成本从客户角度没有产生价值。价格增值

5、活动损失增值的成本不增值的成本成本利润率可解决的损失无法解决的损失什么是损失弯折切割胶合钻孔紧固装配涂装焊装…..故障暂停建立次品返工换班等待撤回…..浪费&损失浪费&损失浪费什么是浪费浪费是损失的一种,生产过程中投入的资源超过了生产所需产出需要的资源。生产使用的资源价值投入产出浪费&损失7种主要的浪费生产过剩运输空间库存动作有缺陷的产品1234567等待成本部署是指南针……指出正确的方向!!成本部署WCM技术领域Step1Step2Step3Step4Step5Step6Step7成本部署(CD)安全(SAF)聚焦改善(FI)自主维护(AM)专

6、业维护(PM)物流&客户服务(LOG)质量控制(QC)早期设备管理(EEM)人员发展(PD)环境(ENV)12345678910工作场所组织(WO)安全(SAF)不安全的条件有惊无险急救受伤严重致命不安全行为-60%-85%Jun‘07Dec‘07May‘08Jun‘07Dec‘07May‘08UnsafeActsUnsafeActsUnsafeConditionsUnsafeConditionsNearMissesQ2‘07Q1‘08+300%Step1Step2Step3Step4Step5Step6Step0Step7被动式预防主动管理层推

7、动自主发起团队发起安全支柱的政策&使命工作场所风险评估分析事故&事故原因纠正措施&应用至类似领域初步安全标准(所有问题清单)普通安全认证(人员培训、教育)独立认证(针对潜在问题的预防、纠正措施独立安全标准安全管理体系全面推广安全7步骤价值活动损失间接材料损失WCM转换成本构成折旧人力额外成本其他薪水维护.运输操作直接材料损失能源识别损失源头分析引起、导致的损失损失估值选择消除损失的方法确定项目跟踪&预算成本部署的应用是通过一整套的支持该方法实施的矩阵。成本部署(CD)成本部署7步骤Step1Step2Step3Step4Step5Step6Ste

8、p7•••••••••••矩阵A矩阵B矩阵C矩阵D矩阵E矩阵F(矩阵G)Step1Step2Step3Step4Step5Step6St

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