降低小吊机故障时间.ppt

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1、降低小吊机故障检修时间维修QC小组一、设备概况小吊机是一台以电磁吸盘为取物装置的桥式起重机，它作为精整车间的收料行车，主要承担着将剪切好的成块钢板送入收集槽的任务，是钢板精整后道工序的关键设备。由于生产过程中使用频繁，设备故障较多,成为公司中板生产线的瓶颈。二、小组概况三、选题理由根据2010年小吊机每月的交接班记录本统计出设备的故障检修时间总和，统计如下表；月份时间平均故障时间1.4小时012345678910111232.521.510.52.51.520.90.90.91.21.41.50.621.5（图2-1）2010年小吊

2、机平均故障时间折线图结论：从折线图中可以看出小吊机每月都有故障检修时间，全年故障检修时间总和为16.9小时（1014分钟）,月平均故障检修时间约1.4小时（84分钟）。课题选定2011年车间下达的小吊机机械故障检修时间指标是1小时/月（60分钟），与2010年实际完成情况相比，每月需在其基础上降低故障时间0.4小时（24分钟）以上方可实现，因此小组将降低小吊机故障检修时间作为课题进行攻关。四、设定目标1、小吊机年平均故障时间：1.4小时/月现状车间计划指标目标值1小时/月0.9小时/月根据2010年交接班记录统计出影响全年各设备故障

3、时间如下表，并作出排列图。50100024681012141649%66%75%85%92.8%98.8%大车机械故障主钩传动故障钢丝绳断丝吸盘故障平衡导杆卡阻吊钩制动故障其它频数（时间）累计百分比(%)图（3—2）小吊机设备故障时间排列图31.51.51.510.28.22、目标可行性分析分析﹕1）、从图中可以看出大车机械故障、主钩传动故障是小吊机故障时间超长的主要问题。2).大车机械故障、主钩传动故障占小吊机故障时间的66%，降低小吊机故障时间最有效的方法是解决大车机械故障和主钩传动故障问题。3).如果在2010年平均故障时间基

4、础上解决60%(1.4－1.4×66%×60%≈0.85)即可达到目标。4).从统计表(2-1)中可知，4.5.6这三个月的故障时间都为0.9小时（54分钟），而且10月份的故障时间为0.6小时（36分钟），还低于目标值结论：把小吊机故障时间定为0.9小时（54分钟）的攻关目标是可以实现的。五、原因分析小组成员经过调查，针对大车机械故障和主钩传动故障引起的小吊机故障时间长的原因进行了全面的分析，并把原因列举在关联图中，如下图所示：图（5-1）大车机械故障和主钩传动故障关联图轨道断裂通过关联图进行分析,我们得出了五个末端因素：1、轨道

5、断裂2、大车传动轴同心度不一致3、点检时误检、漏检4、润滑油脂油量不足5、联轴器同轴度误差大六、确定主要原因末端因素一：轨道断裂确认方法：现场检测标准要求：两轨道横向错位和高低差均小于等于1毫米（GB/T14405－2009）确认地点：小吊机轨道梁确认过程：现场测量测量结果：两轨道横向错位12毫米，高低差达5毫米，超国标12倍和5倍结论：要因末端因素二：大车传动轴同心度不一致确认方法：现场检测标准要求：传动中心轴线必须对中，其误差不得大于所用联轴器的使用补偿量即：轴向△X＝5㎜径向△Y＝1㎜角向△α＝1.5℃确认地点：小吊机确认过程

6、：现场测量、计算测量结果：轴向△X＝3㎜径向△Y＝1㎜角向△α＝0.5℃均未超出标准结论：非要因末端因素三：点检时误检、漏检确认方法：检查行车日常点检表标准要求：值班人员每4小时对行车进行专业点检确认地点：值班室确认过程：抽查全年的行车日常点检表检查结果：点检记录完整规范并有检查人签名确认。结论：非要因末端因素四：润滑油脂油量不足确认方法：现场检测标准要求：确认地点：小吊机确认过程：现场将联轴器端盖拆开检测测量结果：结论：非要因末端因素五：联轴器同轴度误差大确认方法：现场测量标准要求：水平误差<2毫米确认地点：小吊机确认过程：现场测

7、量测量结果：联轴器两头水平误差均超过标准值结论：要因对所有要因进行逐一的确认后，我们找出2个主要因素：1、轨道断裂2、联轴器同轴度误差大要因确认七、制定对策针对轨道断裂提出方案并确定最佳方案（一）初步方案确定主要原因后，小组成员根据轨道不平的要因，提出了修理方案并确定目标，即达到国标要求两轨道横向错位和高低差均小于等于1毫米。据此，小组成员提出了2个最初步的设想方案：方案目标：达到国标要求两轨道横向错位和高低差均小于等于1毫米方案1：（1）更换钢轨并校准焊接（2）紧固并调整轨道压板方案2：（1）钢轨重新校正焊接（2）紧固并调整钢轨压

8、板（二）方案的选择针对联轴器同轴度误差大提出方案并确定最佳方案方案目标：联轴器两头水平误差＜2毫米方案1：更换加工精度更高的传动轴、联轴器方案2：（1）提高安装传动机构各零部件的安装精度，确保传动系统动作一致（2）制作调整垫片调平输入