多头丝杠加工方法及注意事项.pdf

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1、５９０化工机械２０１７年①多头丝杠加工方法及注意事项１２金凤鸣汪洋（１．辽宁装备制造职业技术学院机械工程学院；２．沈阳桃仙国际机场股份有限公司信息机电中心）摘要多头丝杠的加工在机械加工制造领域一直是难点问题，以普通车床加工方法为重点，介绍了多头丝杠分头方法及加工注意事项等，希望能对同类零件的加工有一定的参考价值。关键词多头丝杠加工制造分头方法注意事项中图分类号ＴＱ０５０．６文献标识码Ｂ文章编号０２５４-６０９４（２０１７）０５-０５９０-０３多头丝杠的加工是在圆柱形内外表面加工一上等角度分布的情况，分

2、头方法主要有轴向分头定形状的螺旋槽的过程，常见的加工方法有普通和圆周分头两种。车床加工、数控车床加工及五轴加工中心加工等。1．1轴向分头法普通车床和数控车床加工的多头丝杠一般牙型简轴向分头法是当车削完第１条螺旋槽后，将单（矩形或梯形，以梯形为主）；五轴加工中心加车刀沿着工件轴向方向移动一个螺距，再继续车工的多头螺纹一般牙型比较复杂（圆形或抛物线削另一条螺旋槽的分头方法。这种方法只要能精形）。普通车床加工的多头丝杠一般精度要求较确控制车刀轴向移动的距离，就可以正确完成分低、尺寸较大，主要靠好的工艺方法和

3、经验丰富的头工作。具体操作有：操作工人来保证；数控车床和五轴加工中心加工a．用小滑板分头。在车削好第１条螺旋槽的丝杠一般精度要求高、牙型复杂、尺寸较小，主后，利用车床小滑板刻度使车刀沿着轴向移动一要靠编程和机床的精度来保证。个螺距，再继续车出下一条螺旋槽以达到分头的笔者以某型倾翻车中重长丝杠为例，介绍了目的，此方法常用于粗车。普通车床加工多头丝杠的分头方法和加工过程中b．利用开合螺母分头。在车削螺距较大的的注意事项。多头丝杠时，当多头丝杠的导程为车床丝杠螺距1普通车床加工多头丝杠的分头方法的整数倍并且

4、又等于线数（工件螺距等于车床丝在很多重型设备（如倾翻车）上都有大型多杠螺距）时，可以车好第１条螺旋槽后，将车刀返头丝杠螺母副的使用，由于尺寸大，无法运用高精回车削的起刀位置，工件停止旋转，提起开合螺母度的数控设备进行加工，只能在大型普通车床上使车床床鞍向前移动一个车床丝杠螺距，再合上完成，加工难度很大。多头丝杠加工时，车床的主开合螺母车第２条螺旋槽，以此类推，车削其余螺轴和刀具之间必须保持严格、准确的运动关系：即旋槽。工件（主轴）每转一圈，刀具应均匀地移动该丝杠c．用量块和百分表分头。精度要求较高的一

5、个导程的距离。多头丝杆，可以利用量块和百分表控制小滑板移多头丝杠的各螺旋槽在轴向和周向上都是等动的距离。该方法简单精确，但百分表的量程限距分布的，分头就是解决等距分布的问题。在普制了丝杠的螺距，这种方法适用于分头精度要求通车床上加工多头丝杠，最大的难点就是如何保高的单件小批量生产。具体操作方法是将百分表证正确分头。根据各螺旋槽在轴向上等距和圆周固定在刀架上，在床鞍上装一个固定挡块，在车削①作者简介：金凤鸣（１９７８-），讲师，从事数控技术与装备的研究，８８４１５６０２＠ｑｑ．ｃｏｍ。第４４卷第５期化工

6、机械５９１第１条螺旋槽之前，先移动小滑板，使百分表的触性差，对操作工人的要求比较高，所以不适宜在批头和挡块接触，然后将百分表调零。车削完第１量生产中使用。条螺旋槽后，根据丝杠螺距移动小滑板，百分表上b．利用三爪和四爪卡盘分头。当多头丝杠的读数就是小滑板的移动量。对螺距较大的多头在车床上采用两顶尖装夹并用自动定心或单动卡丝杠分头时，可以在挡块和百分表之间加一量块，盘替代拨盘时，可利用三爪卡盘对三头丝杠分头；量块的厚度应等于丝杠的螺距。用四爪单动卡盘对二头、四头丝杠分头。当车削1．2圆周分头法好第１条螺旋

7、槽后，只需要松开顶尖，由卡盘上的多头丝杠的各螺旋槽在圆周上等角度分布，另一卡爪拨动，将工件连同鸡心夹头一起转过一当车削好第１条螺旋槽后，将工件与丝杠间的传个角度α（α＝３６０°／丝杠头数），再顶好顶尖就可动切断，把工件转过一个角度α（α＝３６０°／丝杠头以车削第２条螺旋槽。这种分头方法相对简单，数），再合上工件与丝杠间的传动，车削第２条螺但分头精度不高。旋槽。具体操作有：c．利用专用分度拨盘分头。车削一般精度a．利用挂轮齿数分头。当车床主轴交换齿的二、三、四头丝杠，可以利用专用分度拨盘进行轮１的齿数（

8、Z１）能被丝杠头数（n）除尽时，可利分头。当车削完第１条螺旋槽后，利用专用分度用主轴挂轮进行分头。操作方法是当车好第１条拨盘上精确的刻度，将工件转过一个分头角度α，螺旋槽后，停车并断电，在主轴交换齿轮１和与它再车削下一条螺旋槽。这种方法操作简单、效率相啮合的中间轮２并用粉笔做记号，然后脱开，用比较高，需要专用工装，适用于批量生产。手转动车床主轴，使主轴交换齿轮转过Z分（Z分＝d．用多孔插盘分头。将多孔插盘用螺纹连Z１／n）后再啮合，之后就可以车削第２条螺