飞机发动机涡轮盘叶根榫槽精拉刀制造技术.pdf

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1、飞机发动机涡轮盘叶根榫槽精拉刀制造技术哈尔滨第一工具制造有限公司拉区刀具厂(黑龙江150078)邢义飞机的动力来源是发动机，而涡轮盘是整个发关键技术，完善制造工艺，最终达到批量生产的目动机动力涡轮部分中十分重要的零件，是整个涡轮标，刀具质量及性能达到国际先进水平。发动机中较难加工的部件。而其中工作量最大、难2．技术关键度最高的就是涡轮盘叶根槽的加工。涡轮盘的材质(1)拉刀整体设计针对叶根槽形状复杂的特一般是镍基合金，加工时产生硬化现象相当明显，点，将拉刀设计成粗拉刀、半精拉刀、精拉刀，成切削加工性非常差。

2、而且涡轮盘叶根槽须与叶片的组使用，一次拉削成形；粗拉刀拉掉大部分切削余根部配合，所以配合的精度要求很高，机械加工难量，半精拉刀修整齿形轮廓，精拉刀最后定型拉度非常大。采用拉削刀具加工的方法能够满足涡轮削。盘叶根槽高精度及较低表面粗糙度值要求。(2)拉削方式选择粗拉刀采用渐成式拉削方1．拉削刀具的特点式，拉出叶根槽雏形，半精拉刀采用抬高加工方法拉刀是一种专用的刀具，制造费用很高，所以修整槽型，精拉刀采用同廓式拉削方式，需对拉刀用在大批量生产中较为经济。目前拉削标准圆孔与形面进行铲磨后角。花键孔的拉刀都已标准

3、化，在小批生产中，也可以(3)拉刀选材一般拉刀所使用的材料是我们得到良好的经济效果。拉刀的切削速度一般较低，所熟~IW6M05Co4V2高速钢，当经过热处理之后常用1．02～7．8m／min，切削厚度很薄，所以拉削表可达洛氏硬度63～66HRC，由于涡轮轮盘的材质是面质量较高，刀齿磨损很慢，寿命与加工精度很耐高温的镍基合金，加工性差，而且涡轮轮盘的精高。加工孔时，可达IT7～9级，甚至可达IT6级。度要求很高，硬质合金刀具虽然在硬度、耐磨性和拉刀的生产效率很高，这是因为拉刀工作齿数多，切削用量等方面优于高

4、速钢，但其缺点就是不能承每齿参加工作的切削刃又长，且在一次工作行程中受较大的冲击力，强度较低，只是高速钢的1／3，能同时进行粗、半精、精加工。拉削加工具有下列热处理困难；整体硬质合金刀具制造困难，可加工的优点：①加工时间短，效率高。②加工精密程度性差，型线的研磨必须用金刚石砂轮。普通高速高，偏差小。③加工表面质量良好。④加工方法经钢由于在强度、硬度等方面性能指数较低不能采济，加工人员技巧不必熟练亦可加工。用，而粉末冶金高速钢3~ICPM一42、TI5等，虽然采用拉削刀具加工的方法能够满足涡轮盘叶根韧性、硬

5、度和可磨削性优于其他高速钢，适合用于槽高精度及较低表面粗糙度值要求。拉削加工涡轮加工榫槽拉刀。另外，M42(w2M09cr4Vco8)盘叶根槽，保证高精度及较低表面粗糙度值的关键钻高速钢热处理后硬度可达67～69HRC，在加工中在于涡轮盘叶根槽精拉刀的设计及制造。针对涡轮当温度提高至600～620℃时也能具有很高的红热硬盘材料特殊、难于加工及叶根槽高精度、较低表面性，并具有很高的耐磨性，很高的强度等性能，因粗糙度值等特点，合理设计拉刀，合理选择拉刀材此涡轮转盘叶根槽拉刀材质选择M42也比较适合。料，采用先

6、进热处理方法，解决拉刀制造过程中(4)拉刀热处理粉末冶金高速钢CPM一42、参磊籼旺亩e51CT15等作为拉刀材料，热处理有如下特点：①淬火(7)拉刀加工专用设备及检测仪器榫槽拉刀时间过长或温度过高容易产生“过烧”现象，拉刀用于加工飞机、火车、轮船等零部件，其形面复寿命将降低。②淬火后脆性较大，易产生淬火裂杂，精度要求较高，技术要求较严格，加工难度较纹。③结合叶根槽拉刀齿形特点，齿尖处变径大，大，需要有专用的加工设备及检测仪器。易产生淬火裂纹及磨削裂纹。④采用温控装置，能检测仪器主要有：x光探伤仪一台(国

7、产)；保证拉刀不产生“过烧”，硬度达到要求。⑤淬火意大利米兰投影仪(放大倍数为100倍)一台；德硬度需满足工艺要求。⑥避免产生淬火裂纹及磨削国的便携式硬度检测仪两台；万能工具显微镜四裂纹。台；高精度垂直度及直线度检具一台等。(5)技术关键精拉刀拉削后形成涡轮转盘的(8)榫槽拉刀齿型加工及其铲磨设备为了将最终齿形，精拉刀制造精度直接影响涡轮转盘齿形榫槽拉刀做好，我公司特意从德国aba公司及德国精度及表面粗糙度。精拉刀的加工最为关键，工艺BLONM公司购进两台强力数控高精度平面成型磨最复杂，也最难于加工。床，

8、最小进给量为0．O01mm，具有独立小轴及自动精拉刀加工要解决如下技术关键：①保证拉测量齿距等功能，八轴六联动，六轴联动修整砂刀四面垂直度公差0．O05mm。②保证拉刀齿形公差轮，自动修整砂轮，自动补偿，用于加工榫槽拉刀0．005mm。③保证拉刀直、值公差±0．0025ram。齿形并进行铲磨加工，还可用于加工高精度成型拉④精拉刀铲磨后切削齿不留刃带，校准齿刃带均刀，如汽车发动机特型拉刀、撮齿板等等，完全满匀。⑤精拉刀齿形误~0