螺杆式制冷压缩机维护检修参考规程.doc

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1、设备维护检修规程螺杆式制冷压缩机维护检修规程1总则1.1适用范围本规程适用于以氨或氟利昂为制冷剂的螺杆式制冷压缩机的维护及检修。1.2结构简述螺杆式制冷压缩机主要由主机（包括阴、阳转子，滑阀，滑块，轴承等）、油冷却器、油泵、油过滤器、油分离器等部件组成，由电机驱动。2完好标准2.1零部件质量2.1.1零部件完整，质量符合要求。2.1.2机器的仪表、控制器、传感器、变送器及各种安全装置齐全、准确灵敏。2.1.3基础，基座稳固完整，各部位螺栓紧固。2.1.4管路、阀门、支架安装合理，标志分明。2.1.5防腐、保温符合要求。2.2运行状况2.2.

2、1机组能力达到铭牌出力或满足生产需要。2.2.2运行时无大幅度振动。2.2.3机组性能良好，各项指标达到要求。2.3技术资料2.3.1技术档案齐全，数据准确可靠。2.3.2设备合格证，产品使用说明书齐全。2.3.3检修及验收纪录齐全。2.3.4压力容器有检验合格证。2.4设备及环境2.4.1设备清洁，表面及周围无污渍和杂物。2.4.2设备及其管线、阀门无跑、冒、滴、漏。3设备的维护3.1设备巡回检查操作工每小时进行一次巡回检查，检查内容如下：a.制冷机的运行声音是否正常。b.机组进出口和油系统的温度、压力，并纪录。c.油视镜的液面高度，并及

3、时补加润滑油。d.水冷却系统的冷却水量及冷却效果。e.有无跑、冒、滴、漏现象。3.2定期检查内容维修人员定期检查每天不少于一次，检查内容如下：a.各部连接螺栓、地脚螺栓紧固情况。b.保温及防冻设施的状况和效果。3.3常见故障处理方法（见表1）表1问题原因解决方法起动负荷过大，或根本不能起动压缩机排气端压力高通过旁通阀使高压气体流到低压系统滑阀未停在0位手动调滑阀到0位压缩机被润滑油或液体制冷剂充满按运转方向转动压缩机，排除积液或积油制冷能力不足滑阀故障或其位置不合适充分排净空气吸气过滤器、管路阻塞清洗冷却水量不足或水温过高调整水量，充分冷却

4、入口管路阀门未充分打开充分打开阀门油温过高冷却水温过高降低冷却水温度冷却水量不足增大水量换热管结垢清洗换热管排气温度过高压缩机喷油量不足调整喷油量油温过高见油温过高的故障分析吸气过热调节蒸发器蒸发压力滑阀动作不灵活或不动作四通阀不灵检修四通阀油管路系统堵塞疏通管路油活塞卡涩或漏油检修油压不够高增加油压油耗量大油分离器效率下降清洗油分离器油分离器内积油过多，油位过高放油，控制油位排气温度过高，油分离效率下降见排气温度过高的故障分析，加强油冷却。压缩机运行中有异常声音连轴节的键松动紧固螺栓或更换键压缩机与电机不对中重新找正吸入过量的液体制冷剂调

5、整蒸发器液位及供液量压缩机内有异物检修压缩机及吸气过滤网轴承过度磨损或损坏更换轴承3.4紧急情况停车遇有以下情况之一者立即停车：a.机械密封温度骤升甚至冒烟着火。b.冷却水突然中断。c.止推轴承发热或冒烟。d.机体内进入铁屑等脏物使阴、阳转子互相粘连。e.主轴颈与主轴承超温。4检修周期和检修内容4.1检修周期（见表2）表2检修类别小修中修大修检修周期，月612244.2检修内容4.2.1小修a.检查滑阀、滑块及电气设备动作情况。b.清除油冷却器水垢及油垢。c.检查温度、压力继电器及自控保护系统。d.清理油冷却器列管水垢。e.清理或更换油过滤

6、芯。4.2.2中修a.包括小修内容。b.研磨机械密封。c.调整、修理主轴颈、主轴承、止推轴承。d.检测阴、阳转子。e.校验压力表、温度计、安全阀。f.油泵、油压阀试压。g.检测、调整联轴器同轴度。4.2.3大修a.包括中修内容。b.解体检查修理，更换零部件。c.清理油分离器内部。d.检修吸排气阀、止回阀、压力表阀。e.基础调整。5检修方法和质量标准5.1检修步骤及方法5.1.1零部件的检查a.检查机体内表面、滑阀表面有无不正常的磨痕，用内径千分表测量内表面尺寸及园度。b.检查阴阳转子两端与吸排气阀端座之间、转子外径及齿面上的磨损情况，测量转

7、子主轴颈和外径。c.检查轴封磨损情况，所有O型圈及联轴器传动螺栓的状况。d.检查内油路是否畅通，所有弹簧是否发生永久变形。e.检查平衡活塞、油路、油活塞有无损坏及不正常磨损。5.1.2机身检修a.轻度磨损及拉毛现象，可用油石磨光。b.转子轴颈表面及轴封部位表面不得有锈蚀、裂纹等缺陷。主轴颈表面磨光后，应仔细测量其尺寸，磨损超标时，可用喷镀法（表面镀铬）进行修复。c.主轴承磨损范围超过其直径的千分之四时，应更换。止推轴承损伤或游隙增大时，应调整。d.垫片及O型圈如损坏，必须更新；机体两端面、吸排气端座平面的密封胶应清洗干净。e.清洗油路系统，

8、保持密封良好。5.2检修质量标准（见表3）表3机件磨损允许范围表机件部位名称允许磨损范围（直径的千分比）机体内表面0.3～0.5阴、阳转子外径0.3～0.5阴、阳转子齿面0.2～