铝压铸件产生气孔的可能原因.doc

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1、铝压铸件产生气孔的可能原因(供参考)                                一.    人的因素:                            1.    脱模剂是否噴得太多?                                因脱模济发气量大，用量过多时，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在                                铸件表层。所以在同一条件下,某些工人操作时会产生较多的气孔的                                原因之一

2、。                                选用发气量小的脱模济，用量薄而均匀，燃净后合模。                            2    未经常清理溢流槽和排气道？                            3    开模是否过早?                                是否对模具进行了预热?各部位是否慢慢均匀升温，使型腔、型芯表                                面温度为150℃～200℃。              

3、              4    刚开始模温低时生产的产品有无隔离?                            5    如果无预热装置时是否使用铝合金料慢速推入型腔预热或用其它方法                                加热？                            6    是否取干净的铝液，有无将氧化层注入压室？                            7    倒料时，是否将勺子靠近压室注入口，避免飞溅、氧化或卷入空气降               

4、                 温等。                            8    金属液一倒入压室，是否即进行压射，温度有无降低了？。                            9    冷却与开模，是否根据不同的产品选择开模时间？                            10    有无因怕铝液飞出（飞水），不敢采用正常压铸压力？更不敢偿试                                适当增加比压。？                            

5、11    操作员有无严格遵守压铸工艺？                            12    有无采用定量浇注？如何确定浇注量?                            二.    机(设备、模具、工装)的因素:                                主要是指模具质量、设备性能。                            1    压铸模具设计是否合理,会否导致有气孔？                                压铸模具方面的原因：     

6、                           1．浇口位置的选择和导流形状是否不当，导致金属液进入型腔产生                                正面撞击和产生旋涡。（降低压射速度，避免涡流包气）                                2．浇道形状有无设计不良?                                3．内浇口速度有无太高，产生湍流?                                4．排气是否不畅?                

7、                5．模具型腔位置是否太深?    6．机械加工余量是否太大?穿透了表面致密层，露出皮下气孔？    压铸件的机械切削加工余量应取得小一些，一般在0.5mm左右，既    可减轻铸件重量、减少切削加工量以降低成本，又可避免皮下气孔    露出。余量最好不要大于0.5mm,这样加工出来的面基本看不到气孔    的，因为有硬质层的保护。2    排气孔是否被堵死，气排不出来？3    冲头润滑剂是否太多，或被烧焦？这也是产生气体的来源之一。4    浇口位置和导流形状,有无金属液先封闭分型面上的排溢

8、系统？5    内浇口位置是否不合理，通过内浇口后的金属立即撞击型壁、产生涡    流，气体被卷入金属流中?6    排气道位置不对，造成排气条件不良？5    溢气道面积是否够大，是否被阻塞，位置是否位於最后充填的地方?    模具排气部位是否经常清理？避免因脱模剂堵塞而失去排气作用。6