表面加工检验标准.doc

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1、Q/XXXAAAAA企业内控标准Q/XXXXX-20XX表面加工检验规范20XX-XX-XX发布20XX-XX-XX实施XXXXXXX有限公司技术部发布Q/XXXXXNK-20XX目次目次I前言II1范围12引用标准13尺寸14外观15附着力测试36耐醇（酒精）性测试47耐磨性测试48硬度测试49耐水性测试510耐中性溶剂测试511耐汗性测试512抗紫外线（UV）性能测试613高低温冲击测试614高温高湿测试615油墨、烫印箔等原材料要求716包装、运输和贮存7附录A8IIQ/XXXXXNK-20

2、XX前言为了有效的控制产品或零部件表面加工（丝印、烫印、刻印、喷涂等）的质量，完善其检验依据，根据产品的技术要求和供应商提供的技术资料制定本规范，作为本公司各种产品或零部件表面加工处理的检验依据。本规范适用范围：XX有限公司。本规范起草单位：XXX有限公司。本规范主要起草人：　　本规范履历：——20XX年X月首次发布试行版。规范发布审批：编制/日期校对/日期审核/日期批准/日期IIQ/XXXXX-20XX表面加工检验规范1范围本规范规定了公司产品或零部件表面加工或处理的检验要求、技术要求、检验方法

3、、贮存要求和抽样。本规范适用XXXX有限公司的产品或零部件丝印、烫印、刻印、喷涂等表面加工的检验。2引用标准下列文件对于本文件的应用时必不可少，凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T6739漆膜硬度铅笔测试法GB/T9286色漆和清漆漆膜的划格试验GB/T16585硫化橡胶人工气候老化(荧光紫外灯)试验方法GB/T2828.1计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划3尺寸3.1要求

4、加工尺寸符合设计图纸或封样要求。3.2检验方法用游标卡尺或其它合适的工具进行测量。3.3检验抽样每批抽测3～10只，判定数（0，1）。4外观4.1相关定义CR:致命缺陷，是指产品在使用中可能给使用者造成人身安全和影响的缺陷。MA：主要缺陷，是指可能导致产品失效或降低产品的使用性能的缺陷。MI:轻微缺陷：是指不会损害产品正常使用的缺陷。针孔：加工表面有可见的针眼状小孔。重影：二次丝印整体错位。图案不完整：图案有部分缺失。断线：加工的图案或字体局部不相连。露底：加工的太薄，漏底色。漏印：要求加工的位置

5、未加工到。擦伤/划痕：加工后保护不当造成。杂色/污迹：加工的油墨或涂料附着产品或部件的非加工表面。4.2缺陷类型和要求缺陷类型和要求见表1。8Q/XXXXX-20XX4.3检验方法晴朗天气，在8：00-16:00室内自然光或在40W×2荧光灯下目测（距离30cm～40cm），同时根据需要使用合适的游标卡尺、千分尺、投影仪等量具进行测量，具体参见表1。4.4检验抽样每批抽测，按GB/T2828.1中正常检查一次抽样方案实施，特殊检验水平S-2。CR的判定数为（0，1）,MA的AQL值为1.5，MI的

6、AQL值为2.5。表1外观要求缺陷类型验收标准检验方法缺陷分类CRMAMI模糊不清不允许目测√图案不完整、断线在不影响正确识别的情况下，允许边缘缺失部分的直径不超过0.5mm。目测、卡尺或投影仪√露底不允许目测√漏印不允许目测√针孔针孔直径≤0.2mm，允许两个，两者距离≥50mm卡尺或投影仪√颜色（色差）符合封样要求目测、对比√如果有色差仪，用色差仪测试，与封样相比色差值≤2.0可接收。色差仪锯齿边缘不允许目测√字体粗细不均允许有±5%的变化卡尺或投影仪√擦伤/划痕不允许目测√杂色/污渍不允许目

7、测√杂质缺陷最大尺寸：直径不超过0.2mm，≤2个点目测、卡尺或投影仪√重影不允许目测√偏位纵向偏位≤0.2mm，横向偏位≤0.2mm。卡尺或投影仪√指纹300mm～350mm目视距离不可分辨时允许目测√平面度无明显凹凸不平现象目测√表1（续）缺陷类型验收标准检验方法缺陷分类CRMAMI8Q/XXXXX-20XX印刷文字错误不允许目测√印刷颜色错误有色板以色板为准，与色板之间的△E≤1.0，同批△E≤0.8；没有色板以封样件为准。色差仪（如果有）、对比√5附着力测试5.1测试方法1先用纯棉布蘸无水

8、酒精（浓度≥99.5％）对加工部位脱脂，等其干燥后将3M600胶带粘在加工区域，并使用铅笔橡皮擦擦拭接触部位，以加强胶带与待测区的接触面积，静置90±30秒后；用手抓住胶带的一端，在垂直方向迅速扯下胶带，同一位置测试5次。5.2测试方法1判定测试后，加工区域完整，无可视性脱落。5.3测试方法2按GB/T9286中方法使用锋利的美工刀，在加工层表面上按2mm的平行距离刻划直线(一次刻透到基材)纵横各六条呈棋盘格状，用软毛刷轻扫网格的每条对角线。将3M600胶带贴在烫印层上，方向与一组