大型凹球面数控加工工艺研究.pdf

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1、工艺与检测Techno10gyandT吲大型凹球面数控加工工艺研究姚龙涛(中信重工机械股份有限公司,河南洛阳471039)摘要:以压力杆和支座两类零件的加工为例,分析了大型凹球面的数控加工方法。选择以铣代车的加工工艺方案,对不同的刀具、走刀路线进行了分析比较。得到合理的铣削加工方案,并进行了实际加工验证。结果表明:采用合理的以铣代车工艺可提高生产效率和零件加工表面的质量。降低加工成本。关键词:凹球面以铣代车走刀路线残留峰高中图分类号:TG659;TH132.47文献标识码:BNumericalcontrol

2、processingmethodoptimizationofconcavesphericalsurfaceYAOLongtao(CITICHeavyIndustriesCo.,Ltd.,Luoyang471039,CHN)Abstract:Usingprocessofpressurebarpartandsupportpartasexamples,numericalcontrolprocessingmethodofconcavesphericalsurfacewasanalyzed.Turningisrepl

3、acedbymilling.Reasonablemillingprocesswasgottenbycomparingprocesseswithdifferentcutteranddifferentfeedmarksandactualmanufacturingprocedurewascarriedouttotestthefeasibility.Resultsshowthatreasonableprocessofinsteadofturn—ingbymillingcanimprovethequalityoffi

4、nishedsurfaceandmanufacturingeficiency,andcande-creaseprocessingcosts.Keywords:ConcaveSphericalSurface;InsteadofTurningbyMilling;Cutting-line;ResiduePeek-hight随着数控加工技术在机械行业的深人应用,创新加工方法、提高加工效率显得越来越重要。对于不同动远大于大直径铣刀铣削的情况,其对刀具寿命和加[2]FriedrichC,CoaneP,GoettertJ

5、.Directfabricationofdeepx—rayli-thographymashksbymieromechaniealmilling[J].PrecisionEngineer—工质量的影响也更显著。直槽立铣削时,由于3个方ing,1998(22):164—173.向上刀具刚度和切削负荷的差异,水平方向的振动加[3]SawadaK,OdakaS,KawaiT.Manufactureofdiffractiongratingontiny速度明显大于铣刀轴线方向,且槽宽方向的振动加速partsbymean

6、sofuhraprecisionmilling[J].MicrosystemTechnologies,度大于进刀方向。1999(5):157—160.[4]WeuleH,HuntrupV,TritsehleH.Micro-cuttingofsteeltomeetnew(2)铣削参数是影响微细立铣削切削振动的主要requirementsinminiaturization[J].AnnMsoftheCIRP,2001(5O):61因素,振动加速度随3个铣削参数的增加都呈上升趋-64.势,但轴向切深H和转速n对振

7、动加速度的影响比进[5]SchmidtJ,TritsehlerH.Microcuttingofsteel[J].MicrosystemTech—给量f更显著。nologies,2004(10):167—174.[6]TanselIN,ArkanTT,BaoWY.Toolwearestimationinmicro—ma—(3)与振动加速度不同,铣削参数只是振动位移chining『J1.InternationalJournalofMachineTools&Manufacture量的次要影响因素,其主要影响因素来

8、自于切削条件2000,40:599—620.(尤其是切削阻尼)方面的原因。直槽立铣削时,x、[7]ZhouL,WangCY,Qinz,eta1.WearCharacteristicsofMicro—endY、z这3个方向上的振动位移量大致相当,在一定的millinhigh-speedmillingofgraphiteelectrode[J].KeyEngineeringMaterials,2004,259—260

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