数控旋转刀架控制原理及故障分析.pdf

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1、栏日主持；魏莹C焘数控旋转刀架控制原理及故障分析中原特殊钢股份有限公司(河南济源454685)张少勇数控旋转刀架是数控车床重要组成部分，它主数控系统，系统根据接收到的信号判别是否为要选要用于在工件加工过程中，根据程序中指令要求选用的刀位。若是，刀架继续转向下一个刀位进行择所要使用的刀具。在实际工作中，一旦刀架出现判别。当刀架转到所需要的刀位时，系统发出选刀问题，机床将无法继续]-作。为能尽快排除各种刀刀位指令给PIC，PLC通过其内部用户程序断开其输架故障，就必须熟知刀架控制原理和信号流程。本出端正向继电器，并使反向继电器吸合，从而使正文从数控刀架控制原理和部分故障的排查处理两厅向接触器断开

2、，反向接触器吸合，刀架电动机开始面作出分析。反向转动。电动机反转后，经过1．8s延时，电动机1．控制原理转动停止。在此期间，螺我单位数控车床上使用的是AK23320X4A型4母随电动机转动而下降，1二位数控转塔刀架。它有手动选刀和自动选刀两种刀架被锁紧。随着螺母的工作方式。手动选刀是在JOG方式下通过机床操作下降，锁紧接近开关感应面板上的手动换刀按钮进行的。每按一次换刀按钮环随之降低。当感应环感键，刀架将转过一个工位。自动选刀是在MDI或应到接近开关时，接近开一AUTO方式下利程序进行的。正常1二作时，系统根关输端将南低电平转为据程序中选刀指令要求向PLC发出换刀指令。PLC高电平，此信号送

3、至PLC接此信号后，通过其内部用户程序控制其输出端继锁紧信号输人端，PLC通控制电路冈电器(正向)吸合，从而控制接触器(正向)吸合，过其内部用户程序将信号使刀架电动机通电，按指定方向(正向)转动。电传递给数控系统，系统检测到此信号后，认为选刀动机转动后通过4对减速齿轮带动螺纹螺母升起松过程已结束，控制转入执行下一道工序。开齿盘。随着螺母的升起，锁紧接近开关感应环被2．故障排除抬起，接近开关复位，其输出由高电平转为低电平，在使用过程中，刀架出现找不到选定位置的故说明架锁紧已脱开，刀架整体开始转位。当刀桀障。此时，无论是手动选刀还是自动选刀，无论是转至下一T位时，装于刀架顶部禁止小动的刀位信选择

4、哪一个刀位，刀架都会不停转动。对此现象进号控制板上的霍尔开关Q被随刀架转动的磁块所感行分析后认为是公共电路部分出现故障。于是，对应。霍尔开关受到磁感应后，控制其内部开关管导刀位信号控制板上的电源进行检测——无电压，检通，从而驱动光电开关u导通，此时u输出就由低测电器柜中供给刀架的电源——电压正常，由此判电平转为高电平，其控制电路如附图所示。定刀架电源线开路。检测刀架电源线不通，检查通附图为刀位信号控制板上的一个刀位的控制电往刀架的电缆，发现床身至刀架的电缆线多处破损。路?4工位刀架有4个与之相同的电路，它们的输出更换此电缆，并按图样要求连接、校对。然后试手分别与PLC4个刀位信号输入端相接，

5、当其叶1一个动选刀，刀架仍不停转动。重新检测、校对刀架电有高电平的刀位信号输出时，PLC对应输入端为高源线和刀位信号线——无异常，但各刀位无信号输电平此时PLC通过其内部用户程序将信号传递给出。对此现象分析后认为在拆卸刀架过程中，感应管磊一赫等37C大功率曲轴箱体凸轮轴孔镗刀杆的设计与应用陕西北方动力有限责任公司(宝鸡721300)董肖敏李波文曲轴箱体凸轮轴孔传统的加工工艺方法主要有轮轴孔周围位置狭小，凸轮轴孔边到曲轴箱体内腔两种：一种是采用高精度设备两头悬置镗削，以减顶部厚度只有lOmm左右。每挡有缸套螺栓孔毛坯凸少镗刀杆的伸长量；另一种是设计专用镗模夹具，出部分且十分明显。在镗刀杆中间适

6、当位置附加支撑，增强长镗刀杆的(2)加工难点分析大功率曲轴箱体凸轮轴孔刚度，减少挠曲变形。本文采用第二种加工工艺重的加工难点是轴向距离长，精度要求高。凸轮轴孔点阐述镗刀杆的设计及制造。总长为2128．5mm，直径为68mm，其长径比为31．3，1．零件结构分析及加工难点分析属于深孔加工。(1)零件结构分析某型号大功率曲轴箱体的2．大功率曲轴箱体凸轮轴孔镗刀杆的设计结构尺寸为：长2128．5mm，宽980mm，高729mm，(1)镗刀杆材料的选定镗刀杆要求表面硬度其上有两组平行的凸轮轴孑L，每组凸轮轴孑L是由9高而内部有较好的韧性，因此材料采用20Cr，其技挡支撑组成的同轴孔，每组凸轮轴孔直径

7、均为术要求为：渗碳层深度为0．8～1．2mm，淬火硬度5568mill，同轴度要求为．04mm、圆度要求为～60HRC，刀夹槽不淬火；导向部分公差采用，0．O15mm。曲轴箱体每挡隔板长度为208mm，且凸其同轴度为,to．02mm，圆度为0．01mm，表面粗糙霍尔开关的磁块掉出。阕磁块是有磁性的且极性无PLC1、2、3号刀位信号输入端分别对应的是PLC程法判别，所以当磁块极性装反时，不会被发现，但序中2、3