吐丝机振动异常原因及解决措施-论文.pdf

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1、吐丝机振动异常原因及解决措施唐嘉张其斌张成亮彭仲龙王水龙(方大特钢科技股份有限公司南昌)摘要吐丝机是高线关键设备之一，探讨高线吐丝机运行存在的问题，通过一系列的措施有效解决了吐丝机振动异常的问题。关键词动平衡气体弹簧振动值定期检查与检修密封中图分类号TK228文献标识码B一、前言三、解决措施高线是方大特钢是自动化程度较高的一条生产线，2008年(1)不管是工艺操作及设备维护人员都必须经过严格的培10月投产，主要产品为直径5．5～20mm的光面圆钢盘条及直径训、考试后上岗，而且要有极强的责任心，因为

2、高速区无小事，任18～50mm的圆钢盘条，以生产优质碳素结构钢、低合金钢、合金何人为的失误都会导致严重的后果；经过培训过的人员对设备结构钢、冷镦钢、焊条钢、弹簧钢等为主的生产线。吐丝机采用比的性能及参数有详细的理解，对设备运行中发生的故障能够及较先进的摩根六代机型，成品设计轧制速度120m／s。随着高线时的做出正确的判断，以便把损失降到最低。的发展，高速线材的成品速度可达到110m／s，但由于吐丝机本(2)制定合理的定期检查与检修制度，因吐丝机振动而造成身的结构特点，在生产过程中振动偏大，这也是困

3、扰国内高线厂联轴器不对中或地脚螺栓松动，应重新进行对中找正，其径向偏的突出问题。卧式吐丝机电机功率600kW，电机额定转速差不应超过0．1mm。每隔3个月对伞齿轮进行检测，保证伞齿1500r／min，最大吐丝速度120m／s，线圈直径1050mm，增速比轮侧隙在0．350．42mm范围之内，啮合接触斑点长度方向≥1．7179，线材直径5．5—20mm，倾角20。。70％，高度方向≥75％。吐丝机端部大轴承每6个月检测1次，二、吐丝机振动的主要原因如径向游隙超0．5mm，那么就必须对吐丝机进行大修更

4、换轴(1)由于吐丝机为悬臂式结构，吐丝管的支座长度800mm，承。主轴为空心轴长度1000mm，这种结构刚性小，其抗振性能差。(3)严格执行摩根设备的检修标准。做好轴承的清洁、预润吐丝机在高速旋转过程中会产生离心力，如果动平衡不好，会产滑工作及轴承的尺寸复核，轴承的宽度误差在0．02mm之内可生较大的振动。以上线使用。对轴承安装配合的座孔或轴进行测量，检查尺寸是(2)吐丝机剖分导管直径1154mm，在生产过程中导管内壁否在公差范围内。会产生不规则磨损，吐丝锥、吐丝盘与导管间隙超差造成振动，(4)尽

5、量采用具有消磁功能的电磁感应加热器，严格控制加当间隙<2mill时，吐丝锥发热导致吐丝盘偏导板与导管摩擦。当热温度应<120℃。对每盘安装的轴承前后游隙都要进行检测，间隙>4mm时，导致间隙内卡钢，引起吐丝锥及机体损伤。而且安装完的齿轮要对啮合面、齿侧隙进行全面检查，确保都在(3)吐丝机吐丝锥冷却水压力最小应>0．15MPa，过小或过标准范围之内。大对吐丝锥散热和运行的影响都比较明显。(5)吐丝盘偏导板开裂或动不平衡造成振动，应定期检查吐(4)气体弹簧的作用是调节吐丝机端部大轴承的径向跳动，丝锥是

6、否开裂，动平衡块是否丢失．并且每班检查吐丝盘与导管对调整吐丝机的振动大小有着至关重要的影响。的间隙。考虑到吐丝机轴承磨损及径向跳动，调整控制间隙在(5)吐丝管动不平衡造成振动，吐丝管重量、材料、壁厚不规2．5～3mm最佳。范，吐丝管弯曲曲线不规范，吐丝管管夹安装不规范，吐丝管严(6)定期对吐丝机做动平衡检测，保证吐丝机在运行过程中重磨损或氧化铁皮粘接，均会导致动不平衡。振动值<5mm]s。根据经验，气体弹簧的调节应在吐丝机运转过(6)工艺控制吐丝圈型不稳定，而影响到产品质量和生产顺程中进行，定期6

7、-8个月更换失效的气体弹簧，控制吐丝机端行出现线圈紊乱、成圈不圆，大小不均、排列不齐，进一步影响吐部大轴承的径向跳动。丝机的振动。(7)水压是容易忽略的因素。在不影响吐丝机人口段水套及(7)入口段骨架油封安装在水套之上的，水套硬度2834吐丝锥冷却的情况下，控制冷却水压为0．2～0．25MPa。水压过大HRC，材料Q235，在运转过程中，密封件和轴套都有不同的磨会对吐丝锥运转造成阻力，从而影响吐丝机的运行。实践证明，损，一旦磨损那对人口段的轴承影响是致命的，会加大吐丝机的水套的硬度改为58～62H

8、RC会极大延长水套的使用寿命。振动。(8)吐丝管的安装对吐丝管的使用寿命及吐丝机的运行至关(8)伞齿轮间隙过大或吐丝机端部大轴承的径向游隙过大，重要，必须严格规范吐丝管的安装步骤。吐丝管定位安装要做到也会产生较大的振动，而且会给机座带来严重的损伤。三点定位、对称安装、对称固定、对称设扭。管夹与表面吻合良好、田设备管理与维俗2014№7伺服主轴系统的故障报警及排除徐萍(江汉大学机电与建筑工程学院武汉)摘要伺服主轴不明原因发热故障的分析。排除伺服主轴故障的实例，如三菱M70B系统主轴不