宝山地区原料条件下4500立方高炉本体设计毕业论文

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1、宝山地区原料条件下4500立方高炉本体设计毕业论文目录摘要I第一章文献综述11.1炉型设计的概述11.1.1炉型的发展11.1.2高炉炉龄的影响因素21.2炉衬的发展31.2.1高炉炉缸、炉底的耐火材料的选择51.2.2高炉风口耐火材料的选择51.2.3高炉炉身耐火材料的选择51.2.4高炉炉腹耐火材料的选择61.2.5高炉炉喉耐火材料的选择61.3高炉冷缺设备61.3.1冷却的目的和意义61.3.2冷却方式71.4高炉钢结构及高炉基础概述941.4.1高炉钢结构91.4.2高炉基础101.4.3高炉

2、炉壳101.5高炉未来的发展趋势10第二章工艺计算112.1宝山地区原料条件112.2成分补齐122.3配料计算132.3.1生铁成分的计算142.3.2石灰石用量的计算142.3.3渣量及炉渣成分的计算152.3.4硫负荷152.3.5炉渣性能校核162.4物料平衡计算162.4.1鼓风量的计算162.4.2煤气组分及煤气量计算172.4.3煤气中水量计算192.5热平衡计算202.5.1热收入202.5.2热支出212.6高温区热平衡计算242.6.1高温区热收入242.6.2高温区热支出2442

3、.7焦比的计算25第三章炉形参数的选择与计算273.1炉形计算273.2炉型尺寸28表3.1高炉的炉型尺寸28第四章高炉各部位耐火材料的选择及计算304.1. 各部位砖衬的选择304.1.1 炉底、炉缸部位的选择 304.1.2 炉腹部位的选择 304.1.3 炉腰部位的选择 304.1.4 炉身及炉喉部位的选择 304.2 各部位砖量计算304.2.1炉底、炉缸的计算314.2.2炉腹的计算314.2.3炉腰的计算324.2.4炉身的计算32第五章高炉冷却系统设计365.1高炉冷却设备365.1.1

4、高炉冷却目的及方法365.1.2冷却设备365.2冷却器的工作机制375.3合理的冷却结构38第六章高炉钢结构及基础4146.1高炉钢结构416.1.1高炉本体钢结构416.1.2炉壳426.1.3炉体平台426.1.4炉体框架426.1.5热风围管436.2高炉基础43参考文献44致谢464第一章文献综述1.1炉型设计的概述1.1.1炉型的发展高炉是一种最有效的化学反应器和热交换器。高炉炼铁具有技术完备、适应性强、功能多、效率高等优点,一直是世界钢铁工业中生产铁的最经济、最有效的主要方法。目前高炉生

5、产的铁占世界生铁产量的95%左右,在炼铁生产中占统治地位。在新的技术和经济条件下,高炉具有的灵活性和适应性比过去好。在未来相当长的时间内,高炉仍将是炼铁生产的主要设备[1]。通过高炉生产实践证明,炉型的合理与否,对高炉一代的技术经济指标及高炉寿命有很大影响。高炉内冶炼反应空间的几何形状称为高炉炉型,现代高炉炉型由炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸五部分组成。而高炉合理炉型一直是国内外工作者一直研究的问题。所谓高炉合理炉型,是指高炉的设计炉型要与生产炉型尽可能一致,即高炉炉型要保证炉料在高炉内由上而下的顺利下

6、行和高炉内煤气的由下而上的顺利上行并保证煤气流的合理分布。在炉型大小上,钢厂为了进一步提高劳动生产率,降低成本,增加生铁产量,从60年代初世界出现容积为2000m³级的高炉以来,国外新建高炉的容积迅速增大。进入70年代后,日本建造了4000m³级高炉,使高炉大型化的发展速度更迅速。继日本之后,前苏联于1974年建起5026m³的巨型高炉,从而出现了日苏两国相争巨型高炉之冠的局面。迄今为止前苏联5580m³,高炉仍为世界最大的高炉。大型高炉具有可集中利用先进技术、生产技术经济指标先进,劳动生产率高、产量

7、高,成本低,基建投资低等优点。据前苏联的经验,5000m³级与3000m³,级的高炉相比,每吨生铁的基建投资可降低12%,劳动生产率可提高30%,生铁成本可降低1.9%。高炉向大型化发展,是不是高炉越大越好,多大容炉的高炉最为合适,目前仍尚无定论。据日本的分析指出,炉容越大,单位容积的设备费用越便宜。但这种倾向随着炉容的增大而逐步减缓。如果综合作业费和设备费在一起加以比较,以2000m³的高炉为基准,炉容增大到2500m³范围时,随着炉容的增大,其经济效益是很显著的。如果再继续增大,其经济性就逐步减缓

8、。当增大到4000m³45以上时,随着炉容的增大,其经济性就不明显了。且高炉越大,要求炉料的强度越高,需要配置的设备越大这给高炉的建造、生产和维修等都带来困难。另外,当高炉需要停炉或大修时,牵涉到其他厂矿的生产平衡问题也越严重。目前,特大型、巨型高炉以4000m³左右的居多。所以说,高炉炉型并非越大越好。在炉型形状上,19世纪及其以前的高炉,各部位尺寸差别很大,没有炉喉高度,有的没有明显的炉腰与炉缸高度。由于受送风能力及炉料分布设备的限制,炉缸及炉喉直径

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