数控铣床教案（DOC77页）.doc

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1、模块一数控铣床基础知识项目一认识数控铣削机床及选用授课时间第1课时授课班级02级数控班授课时数1授课形式讲授授课章节名称项目1：认识数控铣削机床及选用使用教具多媒体教学目的熟悉适合数控铣削零件；熟悉数控铣床或加工中心的选择方法。教学重点对数控铣床和加工中心的类型进行选择机床规格的选择机床精度的选择教学难点对数控铣床和加工中心的类型进行选择/机床规格的选择/机床精度的选择补充内容无课外作业教材章节后的相应习题教学后记课堂中讨论内容的安排，活跃了教学气氛，激发学生学习兴趣，增强了学生的思维分析能力。学生掌握程度良好，然须在后续教学中进一步加强巩固。课堂教学安

2、排教学过程主要教学内容及步骤1、复习及提问提问上一讲学习的主要内容。2、引入：3、新课内容：逐步完成本次教学内容的讲授。引入：数控铣床的基本特点。新课内容：一、适合数控铣削零件1、空间曲面类零件：2、平面曲线轮廓类零件3、其它适合数控铣削加工的零件二、数控铣床或加工中心的选择1．数控铣床或加工中心的类型选择不同类型的数控铣床或加工中心，其使用范围也有一定的2、讨论：讨论机床精度的选择要点综合运用新授内容。3、总结总结本次授课主要内容。局限性，只有加工与工作条件相适合的工件，才能达到最佳的效果。一般来说，立式数控铣床及镗铣加工中心适用于加工平面凸轮、样板、

3、箱盖、壳体等形状复杂单面加工零件，以及模具的内、外型腔等；卧式铣床和加工中心配合回转工作台适用于加工箱体、泵体、壳体有多面加工任务的零件，如果对箱体的侧面与顶面要求在一次装夹中加工，可选用五面体加工中心。如果在立式铣床和加工中心上加工适合卧式铣床和加工中心加工的典型零件，则当对零件的多个加工面、多工位加工时，需要更换夹具和倒换工艺基准，这样会降低加工精度和生产效率。如果将适合在立式铣床和立式加工中心的典型工件在卧式铣床或加工中心上加工，则常常需要增加弯板夹具，从而降低工件加工工艺系统的刚性。为了保持数控铣床及镗铣加工中心的精度，降低生产成本，延长使用寿命

4、，又通常把零件的粗加工，零件基准面、定位面的加工安排在普通机床上进行。2．机床规格的选择应根据被加工典型工件大小尺寸选用相应规格的数控机床。数控机床的主要规格包括工作台尺寸、几个数控进给坐标的行程范围和主轴电动机功率。选用合适的工作台尺寸保证工件在其上面能顺利装夹；选择合适的进给坐标行程保证工件的加工尺寸在各坐标有效行程内。CNC铣床或加工中心的工作台面尺寸和三个直线坐标行程都有一定比例关系，如机床的工作台为500mm×500mm，其X轴行程一般为700～800mm，Y轴为550～700mm，Z轴为500～600mm，因此工作台的大小基本确定了加工空间的

5、大小。此外，选择数控机床时还应考虑工件与换刀空间的干涉及工作台回转时与护罩等附件干涉等一系列问题，而且还要考虑机床工作台的承载能力。对机床的主要的技术参数认识是确定机床能否满足加工的重要依据。3．机床精度的选择2、作业及辅导：布置下次提问的思考题，及课后练习题。对思考题、习题难点、要求进行辅导。选择机床的精度等级应根据被加工工件关键部位的加工精度要求来确定，一般来说，批量生产零件时，实际加工出的精度公差数值为机床定位精度公差数值的1.5～2倍。数控铣床和加工中心按精度分为普通型和精密型，其主要精度项目如表5-1-2所示。普通型CNC机床可批量加工IT8级

6、精度的工件；精密型CNC铣床和加工中心加工精度可达IT5～6级，但对使用环境要求较严格，以及要有恒温等工艺措施。CNC铣床和加工中心的直线定位精度和重复定位精度综合反映了该轴各运动元部件的综合精度。尤其是重复定位精度，它反映了该控制轴在全行程内任意点定位稳定性，这是衡量该控制轴能否稳定可靠工作的基本指标。铣圆精度是综合评价CNC铣床和加工中心有关数控轴的伺服跟随运动特性和数控系统插补功能的指标。由于数控机床具有一些特殊功能，因此，在加工中等精度的典型工件时，一些大孔径圆柱面和大圆弧面可以采用高切削性能的立铣刀铣削，测定每台机床的铣圆精度的方法是用一把精加

7、工立铣刀铣削一个标准圆柱试件，中小型机床圆柱试件的直径一般在φ200～φ300mm左右。将铣削后加工得到的标准圆柱试件放到圆度仪上，测出加工圆柱的轮廓线，取其最大包络圆和最小包络圆，两者间的半径差即为其精度。数控铣床和加工中心主要精度项目精度项目普通型(mm)精密型(mm)直线定位精度±0．01／全程±0．005／全程重复定位精度±0．006土0．002铣圆精度0．03～0．040．02一、讨论：机床精度的选择要点。总结：1、适合数控铣削零件；2、数控铣床和加工中心的选择；作业及辅导：1、如何对数控铣床和加工中心的类型进行选择2、适合数控铣削零件？3、如

8、何对机床精度的选择？项目二认识数控铣削刀具及铣削加工特点课时第2课时授课班级02