数控车培训 超级实用

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1、数控车加工技术1.2.2数控系统功指令代码数控系统的指令代码分为二大类：准备功能代码和辅助功能代码。准备功能代码主要用于控制刀具对工件进行切削加工，准备功能Ｇ代码由地址字符Ｇ与后面的二位数字组成，如表1-2-1所示FANUC0T-C数控车床准备功能Ｇ代码表，由于国内外数控系统实际使用的G功能指令标准化程度较低，只有G01～G04、G17～G19、G40～G42的指令定义在各个数控系统中基本相同，因此编程时必须遵照所用数控机床的使用说明书编写加工程序。表1-2-1　FANUC0T-C车床准备功能Ｇ代码表标准G代码组功能*Ｇ0001快速定位Ｇ01直线插补Ｇ02顺时针圆弧

2、插补Ｇ03逆时针圆弧插补2）00组的G代码为非模态指令，其它G代码均为模态指令。辅助功能代码主要用于控制机床的辅助设备，如主轴、刀架和冷却泵的工作，由继电器的通电与断电来实现其控制过程。辅助功能M代码由地址字符M与后面二位数字组成，如表1-2-2所示辅助功能M代码表。表1-2-2辅助功能M代码表M指令功能简要说明M00程序停止切断机床所有动作，按程序启动按钮后继续执行后面程序段。M01任选停止与Ｍ00功能相似，机床控制面板上“条件停止”开关接通时有效。M02程序结束主程序运行结束指令，切断机床所有动作。M03主轴正转从主轴前端向主轴尾端看时为逆时针。M04主轴反转从

3、主轴前端向主轴尾端看时为顺时针。M05主轴停止执行完该指令后主轴停止转动。M08切削液开执行该指令时，切削液自动打开。M09切削液关执行该指令时，切削液自动关闭。M30程序结束程序结束后自动返回到程序开始位置，机床及控制系统复位。2.1数控车床的坐标系2.1.1坐标系及运动方向1.机床坐标轴的确定方法Z轴表示传递切削动力的主轴，X轴平行于工件的装夹平面，一般取水平位置，根据右手直角坐标系的规定，确定了X和Z坐标轴的方向，自然能确定Y轴的方向。1）车床坐标系10如图2-1-2所示，Z坐标轴与车床的主轴同轴线，刀具横向运动方向为X坐标轴的方向，旋转方向C表示主轴的正转。

4、图2-1-2　车床坐标系2.1.2数控机床的两种坐标系数控机床坐标系有机床坐标系和工件坐标系，其中工件坐标系又称为编程坐标系。1.机床坐标系机床坐标系XYZ是生产厂家在机床上设定的坐标系，其原点是机床上的一个固定点，作为数控机床运动部件的运动参考点，在一般数控车床中，如图2-1-5所示，原点为卡盘端面与主轴轴线的交点；在一般数控立铣床中，原点为运动部件在X、Y、Z三根坐标轴反方向运动的极限位置的交点，即在此状态下的工作台左前角上。图2-1-5　数控车床坐标系的原点2.工件坐标系设定工件坐标系XpYpZp目的是为了编程方便。设置工件坐标系原点的原则尽可能选择在工件的设

5、计基准和工艺基准上，工件坐标系的坐标轴方向与机床坐标系的坐标轴方向保持一致。在数控车床中，如图2-1-6所示，原点Op点一般设定在工件的右端面与主轴轴线的交点上。在数控铣床中，如图2-1-7所示，Z轴的原点一般设定在工件的上表面，对于非对称工件，X、Y轴的原点一般设定在工件的左前角上；对于对称工件，X、Y轴的原点一般设定在工件对称轴的交点上。10图2-1-6　数控车床工件坐标系的原点2.1.3绝对坐标和相对坐标1.绝对坐标表示法将刀具运动位置的坐标值表示为相对于坐标原点的距离，这种坐标的表示法称之为绝对坐标表示法。如图2-1-8所示。大多数的数控系统都以G90指令表

6、示使用绝对坐标编程。图2-1-8　绝对坐标表示法2.相对坐标表示法将刀具运动位置的坐标值表示为相对于前一位置坐标的增量，即为目标点绝对坐标值与当前点绝对坐标值的差值，这种坐标的表示法称之为相对坐标表示法。如图2-1-9所示。图2-1-9　相对坐标表示法10大多数的数控系统都以G91指令表示使用相对坐标编程，有的数控系统用X、Y、Z表示绝对坐标代码，用U、V、W表示相对坐标代码。在一个加工程序中可以混合使用这二种坐标表示法编程。2.2数控加工工艺过程2.2.2数控加工工艺路线设计数控加工的工艺路线设计必须全面考虑，注意工序的正确划分、顺序的合理安排和数控加工工序与普通

7、工序的衔接。1.数控机床加工工序和加工路线的设计1）确定加工路线的原则①加工路线应保证被加工工件的精度和表面粗糙度。②设计加工路线要减少空行程时间，提高加工效率。③简化数值计算和减少程序段，降低编程工作量。④据工件的形状、刚度、加工余量、机床系统的刚度等情况，确定循环加工次数。⑤合理设计刀具的切入与切出的方向。采用单向趋近定位方法，避免传动系统反向间隙而产生的定位误差。2）数控机床加工路线①数控车床加工路线数控车床车削端面加工路线如图2-3-5所示A-B-0p-D，其中A为换刀点，B为切入点，C-0p为刀具切削轨迹，0p为切出点，D为退刀点。图2-3-5数控