碳钢锻件的超声波检测.pdf

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1、第36卷第1期2015年2月化工装备技术59碳钢锻件的超声波检测曲晓文曲邦宁梁玉国(大连中集重化装备有限公司)摘要对碳钢锻件在不同加工阶段进行超声波检测，做到及早发现缺陷，及时处理缺陷，从而达到减少损失、降低损害、保证锻件质量的目的。关键词碳钢锻件缺陷超声波检测检测时机中图分类号TQ050．41UltrasonicExaminationofCarbonSteelForgingsQuXiaowenQuBangningLiangYuguoAbstract：Teststhecarbonsteelforgirigsbyul

2、trasonicmethodindifferentprocessingstages，hopingtofindthedefectsasearlyaspossibleanddisposethemintime，thusreducingthelossanddamageandensuringthequalityofforgings．Keywords：Carbonsteel；Forging；De~ct；Ultrasonicexamination；Testtiming管壳式换热器是一种热交换装置，管壳式换热小缺陷进行定位定量。发

3、现超标缺陷后可以分析原碳钢锻件是制造承压设备必备的重要零部件，其质因，采取相应措施予以改进，以避免精加工后产品量好坏直接影响承压设备的产品质量和使用寿命。报废，造成不必要的加工损失。对于需要热处理的在生产过程的不同阶段．通过对碳钢锻件进行超声锻件在热处理后还需进行一次超声波检测。以避免波检测，可及早发现缺陷，及时采取措施，从而将因为热处理缺陷而造成不必要的损失。损失、损害降到最小。(4)成品检测的目的是保证锻件最终质量。碳钢锻件的超声波检测．从原材料到成品的不1超声波检测时机同阶段可分为原材料检测、毛胚检测、粗加工

4、检测和成品检测等不同阶段的检测。1．1原材料缺陷检测(1)原材料检测主要是为了及时发现原材料缺原材料检测时主要缺陷有缩孔、疏松、夹杂、陷，做到从源头预防，避免缺陷的产生。裂纹等。(2)毛胚检测主要是为了及早发现锻造过程中(1)缩孔缩孔是铸锭冷却收缩时在头部形成出现的缺陷。此时锻件表面较为粗糙，只能发现较的缺陷，锻造时因切头量不足而残留下来。严重的缺陷，对较小缺陷难以确定。一旦发现超标(2)疏松疏松是在铸锭凝固收缩时形成的空缺陷可以重新锻造。隙和孔穴。(3)粗加工检测的目的也是为了及早发现缺(3)夹杂夹杂分内在非金属

5、夹杂物、外来非陷，此时锻件表面已具备超声波检测条件，可以对金属夹杂物和金属夹杂物。内在非金属夹杂物是铸女曲晓文，男，1968年生，工程师。大连市，116600。化工装备技术第36卷第1期锭中包含的脱氧剂、合金元素等与气体的反应产(3)裂纹物，尺寸较小，常漂浮于金属液上．最后聚集在铸①锻造裂纹：裂纹通常是锻造时存在较大的锭中心及头部。拉应力、切应力或附加拉应力引起的。裂纹发生的外来非金属夹杂物是冶炼、浇注过程中混入的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。如耐火材料或杂质．尺寸较大，故常混杂于铸锭下果坯料表面和内部

6、有微裂纹．或坯料内存在组织缺部。偶然落入的非金属夹杂物则无确定位置。陷，或热加工温度不当使材料塑性降低，或变形速金属夹杂物是冶炼时加入合金较多且尺寸较度过快、变形程度过大。超过材料允许的塑性指标大，或者浇注时飞溅小粒，或异种金属落入后未被等，则在镦粗、拔长、冲孔、扩孔、弯曲和挤压等全部熔化而形成的缺陷。工序中都可能产生裂纹。(4)裂纹金属液在铸型内凝固收缩过程中，②热处理裂纹：淬火时加热温度较高，会使表面和内部冷却速度不同产生很大的铸造应力，当锻件组织粗大．甚至可能产生裂纹。冷却不当会引该应力超过金属强度极限时，铸

7、件便产生裂纹。起锻件开裂。回火不及时或回火不当，锻件内部的原材料锻件经超声波检测若发现超标缺陷应予残余应力也会引起裂纹。以报废，或将缺陷处去掉用于其它产品。对于较小(4)晶粒粗大的缺陷也应分析判断是否会影响锻件质量．因为小晶粒粗大通常是由于始锻温度过高和变形程度缺陷在锻造过程中可能会变大或撕裂。如果认为小不足引起的，也可能是由于终锻温度过高或变形程缺陷在锻造时会变大或改变性质，不能保证锻件质度落入临界变形区引起的。量，该锻件就应予以报废，以避免不必要的损失。晶粒粗大时。锻件经超声波检测发现超标缺陷1．2毛胚检测和粗

8、加工检测应予以报废；发现较小缺陷应详细记录，认真分毛胚检测和粗加工检测主要缺陷有折叠、白析，根据图纸、加工位置及标准判定是否合格。对点、裂纹、晶粒粗大等。由于晶粒粗大出现的“林状回波”，可以通过改变(1)折叠锻造比、锻造温度等工艺重新回炉锻造。折叠是金属变形过程中已氧化的表层金属汇合1-3成品检测到一起而形成的。它可以是由两股(或多股)金属成品检测时上述各种