高铬铸铁泵壳加工工艺-论文.pdf

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1、拦目主持赵宇龙Te岫。I工艺高铬铸铁泵壳加工工艺广东省工商高级技工学校(乐昌5122001裴世峰宾金祥铁泵壳各尺寸和形状精度要求的工装夹具一，解决了、前言一高铬铸铁泵壳装夹的定位问题；同时在试车高铬铸2011年4月我校机加丁组承接了一批高铬铸铁铁泵壳的过程中，认真分析、比对了相应车刀的使泵壳的加工任务，材质为高铬铸铁。用情况，最终选择了适应于加工高铬铸铁泵壳的车高铬铸铁的硬度高(58—65HRC)，耐磨性好，刀材料，确定了车刀的角度，合理地选择了切削用有良好的抗腐蚀性和抗高温性，抗拉强度650～量，有效地降低了生产成本，提高了生产效率。

2、850MPa，其中Cr含量高达11％～36％，C含量高达2·0％～3．6％。被誉为当代最优良的抗腐蚀、抗磨损二、高铬铸铁泵壳的工艺分析和抗高温材料之一。(1)高铬铸铁泵壳外形较特殊，尺寸大、比较从对高铬铸铁泵壳(见图1)的图样分析可知，笨重，出砂口处最大回转直径为926mlTl，因此，选要加T好高铬铸铁泵壳，应解决好两个方面的_T艺择在CW6293车床上加_T。问题。一是由于工件外形的特殊性，需制作一套合(2)由于高铬铸铁泵壳外形的特殊性，泵壳回理的并能满足加_T高铬铸铁泵壳工艺要求的工装夹转时不平衡，在单动卡盘上需装上平衡块，使高铬具

3、，以保证高铬铸铁泵壳工件的各项尺寸和形状精铸铁泵壳回转时得到平衡的稳定性，以保证高铬铸度的要求；二是高铬铸铁材料具有优良的力学性能，铁泵壳加工的正常进行决定了高铬铸铁泵壳属于很难加工的材料范畴，要(3)根据对高铬铸铁泵壳的图样分析，要加工解决好它的机械加工难点，关键是要选择能适应于好它，应采取两次装夹、一次校正、两次加工完成加工高铬铸铁的车刀材料，合理选择车刀的角度和，才能达到图样尺寸精度和形状要求。其中第一次装切削用量，以达到有效地降低生产成本和提高生产夹以高铬铸铁泵壳泵腔孔口处为粗基准定位，校正效率的效果。在生产实践中，经过对高铬铸

4、铁泵壳泵壳，用单动卡盘的四爪反撑夹牢泵壳，并将泵壳制作了一套能够保证高铬铸吸砂口处加工至图样尺寸精度的要求；第二次装夹-I以加工好的高铬铸铁泵壳吸砂口处148mm的位—置与心轴精基准定位，并以四块带斜面卡爪过渡垫块配合单动卡盘的四爪夹持泵壳，用压板将泵壳牢固地装夹在单动卡盘上，然后将泵壳泵腔孔口处的内外各尺寸加工至图样尺寸的要求。(4)泵壳吸砂口处主要是用卡箍将泵壳与吸砂管夹紧联接起来，只需加工泵壳吸砂口至4,~48oO．03mill和30。的圆锥角，圆锥角的大端为咖(204±0．15)mm，并控制长度等于70mill。泵壳图1高铬铸铁

5、泵壳的泵腔内将叶轮安装在泵轴轴头上，泵腔孔口处主参磊工。冷加工--www．mefolwor／o'n耋fl啦corni3w3T劬niqlIeI工艺要是支撑带有可更换的耐磨金属内衬(包括护套、处，是支撑带有可更换的耐磨金属内衬等元件的位护板等)，并采用特殊的卡箍夹紧泵壳与泵盖，泵壳置，要注意保持尺寸精度。粗、精车分开进行。的泵腔(蜗壳状)内不需加工，只需加工泵腔孔口位置15：。O．。10，mm，并以泵腔内壁面控制泵腔深度为163mm，同时还需加工好安装特殊卡箍夹紧泵壳与泵盖的位置，尺寸为90一mill、6454一。mm、宽为49mm和(20

6、±0．15)mm。三、工艺方案的制定依照分析，我们制订了合理的车削高铬铸铁泵壳工艺方案，以切实地保证高铬铸铁泵壳的产品质量，提高高铬铸铁泵壳生产效率和降低高铬铸铁泵壳加工的生产成本为目的。图3(1)钳划车削加工的校正线。泵壳的泵腔四、高铬铸铁泵壳的工装夹具的制作(蜗壳状)内不需加工，划线时以泵腔为基准划线。与应用(2)车以泵腔孔口为粗基准定位(见图2)，并校正泵壳，用四爪反撑夹牢泵壳，车端面，保证1．制作高铬铸铁泵壳的工装夹具的工艺分析吸砂口的长度为70mm，车圆锥30。、大端(204±0．15)mm、小端处R15mm，车孔+148mm

7、，并经分析高铬铸铁泵壳的图样可知，高铬铸铁泵倒角。为了保证校正泵壳的顺利进行，泵壳装夹时，壳是以泵腔为基准设计的，泵壳泵腔孔口处内外各泵腔孔口端面不要与卡盘面贴得过紧，应有一定的尺寸的位置与泵壳吸砂口处内外各尺寸的位置是在间隙量，避免校正时带来困难。孔+148mm，选同一条轴线上，在加工的工艺过程中应当要保证它作下道工序定位精基准，要注意保持尺寸精度。粗、们之间的位置及同轴度的要求，由此，决定了高铬精车分开进行。铸铁泵壳需经两次装夹、一次校正、两次加工完成，来获得图样尺寸精度和位置精度的要求。、／一、由于泵壳吸砂口处外形是圆锥面，如果选

8、择泵壳吸砂口处圆锥面位置作为粗基准，并用单动卡盘===与过渡垫块配合夹持高铬铸铁泵壳，因泵壳吸砂口鲁^处内外各表面未经加工，显然会出现两方面的问题。)=I=问题一：装夹高铬铸铁泵壳面的位置是未经加T的圆锥毛