检验和试验制程序.doc

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1、目的：为确保产品满足规定的要求,确保产品质量，在产品特性形成的过程中，规定检验和测量程序、抽样方法、对于产品实施监视和测量，以保证产品质量。2.0    范围：适用于所有产品进货、过程及最终产品的测量和检验、物理试验。3.0    术语/定义：检验：通过观察和判断，必要时结合测量、进行的符合性评价。试验：对给定的产品过程、按照规定程序确定一个或多个特性的作业。全尺寸检验：是指零件在设计记录上标明的所有的尺寸进行完整的测量、除非在顾客已批准的控制计划中另有检验频次规定，顾客可要求每年都对所有产品进行

2、全尺寸检验。4.0    程序:4.1    进货检验：质检部负责编写《产品检验指导书》规定每一工序的检验项目和方法，所使用的检验工具，抽样的要求和抽样间隔时间，自检和巡检，最终检验的项目和标准。4.2    原材料的进货检验：4.2.1  供销部仓库根据《采购控制程序》5.4.3的要求，核对质保书、重量、件数、规格编号、价格、合同号、钢种、捆包号、保留每一批原材料的捆包号和质量保证书或复印件，同时进行重量或数量的验收。4.2.2  质检部在领料开包以后进行厚度、外形尺寸，直径和长度的测量。4.3

3、    外协件的验收：4.3.1  外协件的验收由质检部负责实施，到货时应具备书面资料；包括送货单、检验报告；质量证明资料；验证资料的技术数据及外形尺寸；符合规定的要求时；外协件必须附出厂检验报告方可接受；4.3.2  外协件的抽样比例，按照产品数量抽样比例为5％；4.3.3  技术部应规定外协模具、检具加工的接受准则；关键尺寸、重要尺寸、一般尺寸的接受的公差范围，物理特性、检验方式，检测设备和工具，样本数量，指定专职或专人实施检验。4.3.4  任何让步放行应得到技术部的同意，已经例行的让步放行

4、，技术部按照技术要求进行认定和批准，并且与供方在技术协议上予以规定。4.4    首件检验：4.4.1  车间的操作人员在每日开机生产的首件产品，按照工序检验指导书的规定，交给检验员进行尺寸检验，合格以后，记录于《过程检验记录》将产品进行首检样品标识，允许操作人员开始批量生产。4.4.2  班组、操作工在更换产品、工装、模具、设备调整、产品停顿生产超过4小时以后，首件需重新确认。4.5    过程检验：4.5.1  操作工在操作过程中，根据工艺文件和检验指导书的要求，对于关键、重要、主要部分尺寸抽

5、检；冲压车间按照每1小时抽检一次，每次每个零件抽检1个为限的抽样率执行；机加工工序则实施关键、重要、主要尺寸、零件全检。4.5.2  车间主任、检验员在车间的各工位巡检；根据检验指导书的规定抽检零件的关键、重要、主要部分尺寸实施抽检；每个工位的抽测零件数不得少于3枚；合格以后，接受放行（被视为该加工批产品为合格品；填写《过程检验记录》。4.5.3  巡检次数，每个工位每日不少于4次；每次不少于3个零件。4.5.4  需转车间生产的产品，由检验员检验产品工序合格后，由车间进行标识转其他车间，完成所有

6、工序的零部件后，车间开出《入库单》通知质检部门检验员进行检验，合格后在《入库单》上签字准予入库。4.5.5  过程检验中需要检具台架检验；则按照检验指导书的要求，由专责人员担任。同时做好相应的过程测试记录。4.5.6  特殊过程的过程检验根据作业指导书和检验指导书的规定执行。4.6    最终检验：4.6.1  焊接以后，按照《检验作业指导书》的要求，实施全检，将产品固定在检具支架上，使用检具通规对产品进行定位、通规检测、对特殊特性所要求的部位、控制面、孔，必须按检验指导书的要求进行定位、定点、通

7、规检测。遇有支架、部件安装位置角度误差，视为不合格产品，退回整形检具进行整形处理。整形以后再次进行检测检具检验。4.6.2  成品出厂时，根据批量出厂产品数的抽样等级抽取；按照检验指导书的规定项目，抽检或进行性能测试，合格后，填写《产品合格证》、《产品检验记录》或如顾客有格式要求的出厂检验报告，准许出厂。4.7    包装规范的检验：4.7.1  出厂前，进行包装规范的检验；检验的项目有：包装标准外形尺寸、箱数、唛头、装箱数量、规格型号准确性；包装的牢固程度。4.8    全尺寸检验：质检部根据控

8、制计划（每年至少一次）或按顾客要求的频次，依据企业规定相关的检验标准/检验指导书、设计图纸或顾客提供的相关的检验标准/检验规范、设计图纸、工程材料及性能标准对提交给汽车顾客重点产品进行全尺寸检验，并将检验和试验的数据和结果记录于“全尺寸检验记录表”中，然后将其呈报本部门负责人审查确认；如顾客要求时，其检验和试验结果应提供给顾客评审。4.9    技术部（多方论证小组）根据产品实现策划的要求，编制《控制计划》，各过程和工序按照《控制计划》的要求，进行进货、过程、最终、出厂检验。5.0