中深孔台阶爆破设计.doc

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1、台阶爆破设计目录一、工程概况21.1环境21.2地质21.3技术要求21.4工程量与工期2二、爆破设计方案32.1设计依据32.2设计方案选择32.3爆破参数的选择32.3.1中深孔爆破(Φ90mm)32.3.2浅孔爆破6三、爆破灾害预测83.1爆破振动验算83.2爆破飞石验算93.3爆破空气冲击波验算93.4安全警戒距离9四、设备及人员配备104.1设备配备104.2人员配备10五、爆破器材计划用量11六、爆破施工组织11一、工程概况某矿山绝对高程32m,长度300m,平均宽度50m,可开采方量48万m3,计划工期4年。1.1

2、环境东面:矿山东面有一条普通公路,300米处有一乡村。西面:距矿山40米事空地,400米以外是工厂与民房。南面:丘陵地段。北面:距矿山60米有农田和果树。1.2地质岩石为凝灰石,上部风化层0.5-1m。山上植被不发育有很多岩石露头,大部分为中风化和微风化,岩石硬度系数为f=8-10。东侧山体较陡,倾角45-60°,其他方向坡度为30-45°,水文地质简单,没有地下水。1.3技术要求从矿山整体来看有一条公路要充分利用以便于运输和开采。北面60米处有农田和果树不利于开挖,应从矿山南面向北面开采。修一条简易公路与普通公路相通。矿山高程

3、为32m,宜采用中深孔台阶爆破。采用孔内微差毫秒爆破,控制单孔药量,防止地震波和个别飞石。1.4工程量与工期该矿山可开采量为48万m³,工期4年,年开采量12万m³。每年除节假日、机械维修、自然条件等因素的影响,实际每月应开采量约为1.2万m³。二、爆破设计方案2.1设计依据1.1《爆破安全规程》(GB6722-2003)1.2《爆破现场示意图》1.3安全现状评价报告1.4开采方案与安全技术措施1.5《民爆安全管理条例》1.6山体的地理位置和结构形式2.2设计方案选择因该山体有效开采高度为32m,采用上下两台阶开挖,为此,宜实施

4、“中深孔为主,浅孔为辅”的爆破方式。严格控制单孔装药量,采用毫秒延期微差爆破防止地震波和个别飞石对周边环境的影响,确保施工的正常正规和安全。2.3爆破参数的选择2.3.1中深孔爆破(Φ90mm)●适用条件主要用于爆除高度为32m的部位。●布孔方式为能很好地控制爆破飞石,确保爆破自由面与飞石方向一致,全部实施垂直钻孔,排间呈梅花形,详见图1所示。●钻孔直径(D)D=90mm●爆除高度(H)H=16m●底盘抵抗线(W1)W1=(20-50)d,W1=3.6m●超深hh=(0.15-0.35)W1h=1m●钻孔深度(L)L=H+hc=

5、17m●孔距(a)a=4m●排距(b)b=3m●炸药单耗(q)q=0.30~0.38kg/m3,试验按0.35kg/m3计算。●单孔最大装药量(Q)Q=qHab=0.35×17×4×3=71.4kg●延米装药量(P)P=1/4π²×d²×r×1=5.6-6.0kg●装药长度(LZ)LZ=Q/P=12.75m●填塞长度(LT)LT=L1-LZ≥4.25m●装药结构采取炸药沉底、孔口强填塞的连续装药结构,如图2所示。●起爆方法采用孔内非电微差起爆法,具体为:击发枪(击发)→导爆管(传爆)→非电延期毫秒雷管(引爆)→药柱●起爆网路该

6、工程爆破条件良好,起爆网路设计为“排间起爆”,前排先爆,由前往后逐排起爆,边孔比同排孔高一个段别,如图3所示。●网路联接该设计网路为孔内微差,为加强网路的安全性,最大强度地避免盲炮的产生,孔内装入所需段别的双发雷管,整修网路敷设成双复式闭合形式。2.3.2浅孔爆破该孔径主要用于较低爆高处爆破及根坎处理。●布孔方式水平布孔,排间呈三角形布置。●钻孔直径d=42mm●孔深(L)L=3.5~5.0m●炮孔间距a=1.2~1.6m●排距b=0。8~1.0m●炸药单耗q=0.30~0.35kg/m3,试验炮按0.35kg/m3计算。●单孔

7、装药量Q=qabL=0.35×1.2~1.6×0.8~1.0×3.5~5.0=1.18~2.8kg●装药长度LZ=Q/P=2.0~3.6m●填塞长度LT≥1.4m●装药结构采用连续装药结构,药卷直径为Φ32,每孔装一个起爆雷管,如图4所示。●起爆网络起爆网路设计成排间起爆形式,上排孔先爆,向下依次延伸。三、爆破灾害预测本工程爆破安全主要考虑的是爆破振动、飞石、空气冲击波对周围的厂房、民房、行人及车辆的影响和破坏。3.1爆破振动验算按爆破规程推荐,用公式R=(K/V)1/a×Q1/3对爆破振动速度进行计算。式中,v——爆破振动速度

8、,cm/s;K、a——与爆破点至计算保护对象间的地形、地质条件有关的系数和衰减指数,可按下表选取岩性Ka坚硬岩石50-1501.3-1.5中硬岩石150-2501.5-1.8软岩石250-3501.8-2.0Q——最大段药量,kg;R——传播距离,m。因本设计为

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