灰铁铸件常见缺陷.doc

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1、砂型铸造缺陷分析一、铸件缺陷的分类（1）             按工序分类我国一些企业为了便于从统计的角度进行质量管理，将铸件缺陷按工序进行分类如下：1）造型废。造型工操作疏忽造成的铸件缺陷。如合型时忘记吹净型腔，导致砂眼缺陷等。2）浇废。浇注工操作失误造成的缺陷。如浇包中金属液量不够而造成未浇满等。3）料废。金属炉料配比不当或原材料使用失误造成的化学成分不合格。4）毛坯废。毛坯在清理过程中产生机械损伤。5）芯废。制芯不当出现型芯尺寸不合格导致铸件尺寸不合格缺陷。6）混砂废。型砂、芯砂混制不当而使铸件产生的缺陷。如

2、型砂配方不合适导致铸件表面粗糙缺陷等。（2）             按缺陷的特征分类铸件缺陷种类繁多，形貌各异，在GB/T5611-1998《铸造术语》中将铸造缺陷分为八大类102种，见下表。铸件缺陷的分类（GBT5611-1998）类别序号缺陷名称缺陷特征    （1）多肉类缺陷1飞翅（飞边）垂直于铸件表面上厚薄不均匀的薄片状金属凸起物，常出现在铸件分型面和芯头部位2毛刺铸件表面上刺状金属凸起物。常出现在型和芯的裂缝处，形状极不规则。呈网状或脉状分布的毛刺称脉纹3外渗物（外渗豆）铸件表面渗出的金属物。多呈豆粒状，

3、一般出现在铸件的自由表面上，例如明浇铸件的上表面、离心浇注铸件的表面等。其化学成分与铸件金属往往有差异4粘模多肉因砂型（芯）起模时部分砂块粘附在模样或芯盒上所引起的铸件相应部位多肉5冲砂砂型或砂芯表面局部型砂被金属液冲刷掉，在铸件表面的相应部位上形成的粗糙、不规则的金属瘤状物。常位于浇口附近，被冲刷掉的型砂，往往在铸件的其它部位形成砂眼6掉砂砂型或砂芯的局部砂块在外力作用下掉落，使铸件表面相应部位形成的块状金属凸起物。其外形与掉落的砂块很相似。在铸件其它部位则往往出现砂眼或残缺7胀砂铸件外表面局部胀大，重量增加的现象

4、。由型壁退移引起8抬型（抬箱）由于金属液的浮力使上型或砂芯局部或全部抬起、使铸件高度增加的现象（2）孔洞类9气孔铸件由气体形成的孔洞类缺陷。其表面一般比较光滑，主要呈梨形、园形和椭圆形。一般不在铸件表面露出，大孔常孤立存在，小孔则成群出现缺陷10气缩孔分散性气孔与缩孔和缩松合并而成的孔洞类铸造缺陷11针孔一般为针头大小分布在铸件截面上的析出性气孔。铝合金铸件中常出现这类气孔，对铸件性能危害很大12表面针孔成群分布在铸件表层的分散性气孔。其特征和形成原因与皮下气孔相同，通常暴露在铸件表面，机械加工1～2mm后即可去掉1

5、3皮下气孔位于铸件表皮下的分散性气孔。为金属液与砂型之间发生化学反应产生的反应性气孔。形状有针状、蝌蚪状、球状、梨状等。大小不一，深度不等。通常在机械加工或热处理后才能出现14呛火浇注过程中产生的大量气体不能顺利排出，在金属液发生沸腾，导致在铸件产生大量气孔，甚至出现铸件不完整的缺陷15缩孔铸件在凝固过程中，由于补缩不良而产生的孔洞。形状极不规则、孔壁粗糙并带有枝状晶，常出现在铸件最后凝固的部位16缩松铸件断面上出现的分散而细小的缩孔。借助高倍放大镜才能发现的缩松称为显微缩松。铸件有缩松缺陷的部位，在气密性试验时可能

6、渗漏17疏松（显微缩松）铸件缓慢凝固区出现的很细小的孔洞。分布在枝晶和枝晶间。是弥散性气孔、显微缩松、组织粗大的混合缺陷，使铸件致密性降低，易造成渗漏18渗漏铸件在气密性试验时或使用过程中发生的漏气、渗水或渗油现象。多由于铸件有缩松、疏松、组织粗大、毛细裂纹、气孔或夹杂物等缺陷引起（3）裂纹及冷隔类缺陷19冷裂铸件凝固后在较低温度下形成的裂纹。裂口常穿过晶粒延伸到整个断面20热裂铸件在凝固后期或凝固后在较高温度下形成的裂纹。其断面严重氧化，无金属光泽，裂口沿晶粒边界产生和发展，外形曲折而不规则21缩裂（收缩裂纹）由于

7、铸件补缩不当、收缩受阻或收缩不均匀而造成的裂纹。可能出现在刚凝固之后或在更低的温度22热处理裂纹铸件在热处理过程中产生的穿透或不穿透的裂纹。其断面有氧化现象23网状裂纹（龟裂）金属型和压铸型因受交变热机械作用发生热疲劳，在型腔表面形成的微细龟壳状裂纹。铸型龟裂在铸件表面形成龟纹缺陷24白点（发裂）钢中主要因氢的析出而引起的缺陷。在纵向断面上，它呈现近似圆形或椭圆形的银白色斑点，故称白点；在横断面宏观磨片上，腐蚀后则呈现为毛细裂纹，故又称发裂25冷隔在铸件上穿透或不穿透，边缘呈圆角状的缝隙。多出现在远离浇口的宽大上表面

8、或薄壁处、金属流汇合处以及冷铁、芯撑等激冷部位26浇注断流铸件表面某一高度可见的接缝。接缝的某些部分熔合不好或分开。由浇注中断而引起27重皮充型过程中因金属液飞溅或液面波动，型腔表面已凝固金属不能与后续金属熔合所造成的铸件表皮折叠缺陷（4）表28表面粗糙铸件表面毛糙、凹凸不平，其微现几何特征超出铸造表面粗糙度测量上限，但尚未形成粘砂缺陷面类缺陷