数控机床进给伺服系统.ppt

《数控机床进给伺服系统.ppt》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在教育资源-天天文库。

1、第四章数控机床进给伺服系统数控机床进给伺服系统的组成和分类数控机床伺服系统驱动装置典型进给伺服系统学习导论：进给伺服系统是联系CNC系统和机床进给运动执行机构的桥梁，加工工件轮廓形状精度很大程度上取决于进给伺服系统的工作精度。通过本章学习，了解完善进给伺服系统的配置由位置环、速度环、电流环以及驱动装置组成；伺服系统常见的类型及特点，掌握伺服系统常用驱动装置如步进电动机、直流伺服电动机、交流伺服电动机的结构及工作原理；典型伺服系统如开环伺服系统、半闭环伺服系统、闭环伺服系统的基本配置、控制原理及控制特点。数控机床进给伺服系

2、统的组成和分类一、数控机床对进给伺服系统的要求（1）可逆运行可逆运行要求能灵活地正反向运行。在加工过程中，机床工作台处于随动状态，根据加工轨迹的要求，随时实现正向或反向运动。同时要求在方向变化时，不应有反向间隙和运动损失。从能量角度看，应该实现能量的可逆转换，即在加工运行时，电动机从电网吸收能量改变为机械能；在制动时应把电动机的机械惯性能量变为电能回馈给电网，以实现快速制动。一、数控机床对进给伺服系统的要求（2）高精度数控机床是按预定的程序自动进行加工的，不同于普通机床用手动操作来调整和补偿各种因素对加工精度的影响，故

3、要求数控机床的实际位移与指令位移之差要小。现代数控机床的位移精度一般为0.01~0.001㎜，甚至可高达0.1μm，以保证加工质量的一致性，保证复杂曲线、曲面零件的加工精度。一、数控机床对进给伺服系统的要求（3）调速范围宽调速范围是指最高进给速度和最低进给速度之比。由于加工所用刀具、被加工零件材质以及零件加工要求的变化范围很广，为了保证在所有加工情况下都能得到最佳的切削条件和加工质量，要求进给速度能在很大的范围内变化，即有很大的调速范围。目前最先进水平是在脉冲当量或最小设定单位为1μm的情况下，进给速度能在0～240m／

4、min的范围内连续可调。一般数控机床的进给速度能在0～24m／min的范围之内连续可调并能满足加工要求。在这一调速范围内，要求速度均匀、稳定，低速时无爬行。还要求在零速时伺服电动机处于电磁锁住状态，以保证定位精度不变。一、数控机床对进给伺服系统的要求（4）快速响应并无超调为了保证轮廓切削形状精度和低的加工表面粗糙度，对进给伺服系统除了要求有较高的定位精度外，还要求有良好的快速响应特性，即要求跟踪指令信号的响应要快。这就对伺服系统的动态性能提出了两方面的要求：一方面在伺服系统处于频繁地起动、制动、加速、减速等动态过程中，为

5、了提高生产率和保证加工质量，则要求加、减速度足够大，以缩短过渡过程时间。一、数控机床对进给伺服系统的要求（5）低速大转矩机床加工，大多是低速时进行切削，即在低速时进给驱动要有大的转矩输出。二、进给伺服系统的组成如图所示为数控机床进给伺服系统的组成。从图中可以看出，它是一个双闭环系统，内环是速度环，外环是位置环。位置环的输入信号是计算机给出的指令信号和位置检测装置反馈的位置信号，这个反馈是一个负反馈，即与指令信号的相位相反。指令信号是向位置环送去加数，而反馈信号向位置环送去减数。位置检测装置通常有光电编码器、旋转变压器、光

6、栅尺、感应同步器或磁栅尺等。它们或者直接对位移进行检测，或者间接对位移进行检测。数控机床进给伺服系统组成示意图例三、数控机床进给伺服系统的分类（1）开环伺服系统开环伺服系统是最简单的进给伺服系统，无位置反馈环节。如图所示，这种系统的伺服驱动装置主要是步进电动机、功率步进电动机、电液脉冲电动机等。由数控系统发出的指令脉冲，经驱动电路控制和功率放大后，使步进电动机转动，通过齿轮副与滚珠丝杠螺母副驱动执行部件。开环伺服系统示意图例三、数控机床进给伺服系统的分类（2）闭环伺服系统闭环伺服系统原理图如图所示。系统所用的伺服驱动装置

7、主要是直流或交流伺服电动机以及电液伺服阀—液压马达。与开环进给系统最主要的区别是：安装在执行部件上的位置检测装置，测量执行部件的实际位移量并转换成电脉冲，反馈到输入端并与输人位置指令信号进行比较，求得误差，依此构成闭环位置控制。由于采用了位置检测反馈装置，所以闭环伺服系统的位移精度主要取决于检测装置的精度。闭环伺服系统的定位精度一般可达±0.01mm～±0.005mm。闭环伺服系统示意图例三、数控机床进给伺服系统的分类（3）半闭环伺服系统半闭环伺服系统如图所示。将检测元件安装在中间传动件上，间接测量执行部件位置的系统称为

8、半闭环系统。闭坏系统可以消除机械传动机构的全部误差，而半闭环系统只能补偿系统环路内部分元件的误差，因此，半闭环系统的精度比闭环系统的精度要低一些，但是它的结构与凋试都比较简单。半闭环伺服系统示意图例三、数控机床进给伺服系统的分类（4）全数字伺服系统随着微电子技术、计算机技术和伺服控制技术的发展，数控机床的伺服系统已经