精密超精密总结.doc

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1、切削参数对加工表面粗糙度的影响:积屑瘤高度大，表面粗糙度大，积屑瘤小表面粗糙度小。并且可以看出，切削液减小积屑瘤，减小加工表面粗糙度。切削速度的影响1)在有切削液的条件下，切削速度对加工表面粗糙度的影响很小。2)不同切削速度下均得到表面粗糙度极小的加工表面—镜面。进给量的影响-----进给量f<5μm/r时，均达到Rmax<0.05μm的加工表面粗糙度。修光刃的影响:修光刃长度常取0.05—0.20mm。修光刃长度过长，对加工表面粗糙度影响不大。修光刃有直线和圆弧两种，加工时要精确对刀，使修光刃和进给方向一致。圆弧刃半

2、径一般取2～5mm。背吃刀量的影响:１）在刀具刃口半径足够小时，超精密切削范围内，背吃刀量变化对加工表面粗糙度影响很小。２）背吃刀量减少，表面残留应力也减少，但超过某临界值时，背吃刀量减少反而使加工表面残留应力增加。刀刃锋锐度对切削变形和切削力的影响：：刀刃锋锐度不同，切削力明显不同。刃口半径增大，切削力增大，即切削变形大。背吃刀量很小时，切削力显著增大。因为背吃刀量很小时，刃口半径造成的附加切削变形已占总切削变形的很大比例，刃口的微小变化将使切削变形产生很大的变化。所以在背吃刀量很小的精切时，应采用刃口半径很小的锋锐

3、金刚石车刀。切削参数对积屑瘤生成的影响1、切削速度的影响不管在多大的切削速度下都有积屑瘤生成，切削速度不同，积屑瘤的高度也不同。当切削速度较低时，积屑瘤高度较高，当切削速度达到一定值时，积屑瘤趋于稳定，高度变化不大。2、进给量f和背吃刀１）由图2-8可以看出在进给量很小时，积屑瘤的高度很大，在f＝5μm/r时，h0值最小，f值再增大时，h0值稍有增加。２）由图2-9所示，在背吃刀量<25μm时，积屑瘤的高度变化不大，但在背吃刀量>25μm后，h0值将随着背吃刀量的增加而增加。积屑瘤对切削力和加工表面粗糙度的影响1、对切

4、削力的影响积屑瘤高时切削力也大，积屑瘤小时切削力也小。与普通切削规律正好相反。切削模型分析1）积屑瘤前端R大约2～3μm，实际切削力由刃口半径R起作用，切削力明显增加。2）积屑瘤与切削层和已加工表面间的摩擦力增大，切削力增大。3）实际切削厚度超过名义值，切削厚度增加,切削力增加。2、对加工表面粗糙度的影响积屑瘤高度大，表面粗糙度大，积屑瘤小表面粗糙度小。并且可以看出，切削液减小积屑瘤，减小加工表面粗糙度。一、超精密切削对刀具的要求1）极高的硬度、极高的耐磨性和极高的弹性模量。2）刃口能磨得极其锋锐，刃口半径值极小，能实

5、现超薄切削厚度。3）刀刃无缺陷，切削时刃形将复制在被加工表面上，从而得到超光滑的镜面。4）与工件材料的抗粘性好、化学亲和性小、摩擦系数低，以得到极好的加工表面完整性。5）不可替代的超精密切削刀具材料：单晶金刚石2、金刚石刀具前、后刀面晶面选择：刀具耐磨性好；刀刃微观强度高，不易产生微观崩刃；刀具和被加工材料间摩擦系数低，使切削变形小，加工表面质量高；制造研磨容易。（111）不适合作前后面。（100）晶面作金刚石刀具的前后面理由：1)（100）晶面的耐磨性高于（110）晶面；2)（100）晶面的微观破损强度高于（110）

6、晶面，（100）晶面受载荷时的破损机率比（110）晶面低很多；3)（100）晶面和有色金属之间的摩擦系数要低于（110）晶面的摩擦系数。二、精密磨削砂轮选择:1)精密磨削使所用砂轮的选择以易产生和保持微刃及其等高性为原则。2)磨削钢件及铸铁件时，采用刚玉磨料较好，单晶刚玉最好，白刚玉、铬刚玉应用最普遍。3)砂轮的粒度可选择粗粒度和细粒度两类。4)结合剂选择树脂较好，加入石墨填料加强摩擦抛光作用。精密磨削要在精密磨床上进行,精密磨床应满足的要求：1、高几何精度：主要有砂轮主轴回转精度和导轨平直度，保证工件的几何形状精度要

7、求。2、低速进给运动的稳定性：要求无爬行和冲击现象，能平稳工作。3、减少振动:1）电动机的转子应进行动平衡，电动机与砂轮架之间进行隔振；2）砂轮要进行动平衡；3）精密磨床最好安装在防振地基上。一、超硬磨料砂轮磨削特点:1）可用来加工各种高硬度、高脆性金属材料和非金属材料。立方氮化硼砂轮磨削时，热稳定性好，化学惰性强，不易与铁素元素产生亲和作用和化学反应，加工黑色金属时，有较高的耐磨性。2）磨削能力强，耐磨性好，耐用度高，易于控制加工尺寸及实现加工自动化。3）磨削力小，磨削温度低，加工表面质量好，无烧伤、裂纹和组织变化。

8、4）磨削效率高。5）综合成本低。超精密磨削对磨床的要求:1）要求磨床的精度较高，砂轮主轴回转精度其径向跳动应<0.01mm，端面圆跳动<0.005mm。2）比普通磨床刚度提高50％左右。3）进给系统精度高、进给速度均匀准确。4）各运动件和主轴回转部分、进给运动导轨部分有可靠的密封。5）有比较完善的磨削液处理系统。6）采取相应的防振