特种铸造资料课件.ppt

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1、上次课内容回顾砂型铸造的工艺设计铸造工艺图的绘制分型面的选择工艺参数的确定选择原则应保证模样能顺利的从铸型中取出应尽量减少分型面的数量应尽量使分型面是一个平直的面应使铸件的全部或大部分置入同一砂箱应尽量使型芯和活块的数量减少工艺参数的确定加工余量、收缩率、拔模斜度、铸造圆角、型芯及型芯头7/31/2021第8章特种铸造特种铸造金属型铸造离心铸造压力铸造熔模铸造低压铸造挤压铸造陶瓷型铸造消失模铸造铸造主要内容本章没有重点要求，与金工实习内容配合讲授半固态铸造石膏型铸造每种铸造方法都有各自的优势，但都不是万能工艺7/31/20218.1金属型

2、铸造金属型铸造是指在重力作用下，让金属液充填金属铸型而获得铸件的一种铸造方法。7/31/2021铸造工艺特点及应用金属铸型导热速度快、无退让性、无透气性，易产生浇不足、冷隔、裂纹及白口等缺陷。金属铸型反复受灼热金属液的冲刷，寿命会降低，应采用相应的工艺措施。（3）控制出型时间浇注后出型太晚，铸型会阻碍铸件收缩而使其产生裂纹，增大取件和抽出型芯的难度。但出型过早会使铸件变形过大。（2）金属铸型应保持合适的工作温度对金属铸型要预热才能使用，有色金属件100～250℃。（1）喷刷涂料隔绝液态金属与金属型型腔的直接接触，方便铸件出型。延长铸型的使

3、用寿命。减缓铸件的冷却速度，防止铸件产生裂纹等缺陷。7/31/2021金属型铸造适用于熔点较低的有色金属的大批量生产铸件特别在铝、镁合金成批或大量生产中应用最广泛（4）节省造型材料、设备及工时，生产效率高，便于自动化生产。（5）铸件组织致密，晶粒细小，力学性能优于砂型铸造。（6）简化了工序，改善了劳动条件。（7）铸件尺寸精度高，能获得较高尺寸精度IT6～IT9级和较低表粗糙度Ra12.5～6.3μm的铸件（8）铸型制造周期长、成本高。（9）金属型无透气性，必须采取措施导出型腔中的气体。7/31/20218.2熔模铸造编钟用易熔材料制成模型

4、，然后用造型材料将其包住，经过硬化，再将模型熔失，从而获得无分型面的铸型。7/31/20213生产批量不受限制适合单件、小批量到大量生产。但这种方法工序繁杂，生产周期较长(4～5天)，而且铸件不能太大和太长。熔模铸造件一般不超过25kg。熔模铸造特点及应用：1铸件精度较高、表面粗糙度低其精度可达IT11～IT14，粗糙度达Ra12.5～1.6μm。减少机械加工工作量，提高金属材料的利用率。且可浇铸形状复杂件。2能够铸造各种合金铸件从铜、铝等有色合金到各种合金钢均可铸造，尤其适用于那些高熔点合金及难切削加工合金的铸造，如耐热合金、磁钢等。熔

5、模铸造是少切削、无切削加工工艺的重要方法，主要用于制造汽轮机、燃气轮机、涡轮发动机叶片和叶轮。7/31/20218.3压力铸造卧式冷室压铸机它是将熔融的金属在高压(30～70MPa)下，快速(充型时间为0.1～0.2s)地压入金属型(压型)中，并在压力下凝固，以获得铸件的方法。7/31/20213压铸件组织致密，具有较高的强度和硬度压铸件抗拉强度一般比砂型铸件提高25％～30％，但延伸率有所下降。压力铸造的特点及应用1生产率极高压铸生产易实现机械化和自动化操作，效率高，适用于大批量生产。压铸是生产率最高的一种方法。例如，一般冷压室压铸机平

6、均每班可压铸600～700次，小型热室压铸机平均每班可压铸3000～7000次。2铸件的精度高，表面粗糙度低尺寸精度可达IT11～IT13，Ra值可达3.2～0.8μm，有时达0.4μm。产品互换性好，并可直接铸出极薄件或带有小孔、螺纹的铸件。7/31/20218压铸件内部存有气孔、缩孔和缩松等缺陷4材料利用率高其材料利用率约为60%～80%，毛坯利用率达90％。5可以制造形状复杂、薄壁深腔的金属零件目前锌合金压铸件最小壁厚可达0.3mm,可铸出的螺纹最小螺距为0.75mm。6压铸机费用高压型铸造成本高昂、工艺准备时间长，因此不适宜单件、

7、小批量生产。7目前压铸尚不适用于钢、铸铁等高熔点合金的铸造7/31/20218.4挤压铸造挤压铸造又称液态金属模锻，是一种铸、锻结合的少切屑或无切屑工艺。7/31/2021直接挤压铸造间接挤压铸造7/31/20214间接挤压铸造浇口短，截面积大，金属液充填速度低，流程阻力小，减少了气体带入量，所以间接挤压铸件通常也能进行固溶热处理，可进一步提高零件的综合力学性能。挤压铸造具有如下特点：1品质优良挤压铸造件一般无铸件中常见的气孔、疏松、缩孔等缺陷；内部组织紧密、均匀、晶粒细小；其力学性能可以和锻件相媲美；表面粗糙度低、尺寸精度高，能生产出一

8、般模锻方法无法生产的形状复杂的零件；对壁厚较大、性能要求较高、有耐渗漏要求的零件，采用挤压铸造工艺生产是最理想的方法。2生产效率高挤压铸造工艺生产过程简单，操作容易，便于组织机械化、自动化生产