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1、早期生产遏制(GP-12)2010.06.11全球采购供应商质量改进程序早期生产遏制（GP-12）按节拍生产（GP-9）生产件审批（GP-11）预生产会议先期产品质量策划（APQP）选点决定潜在供应商评审改进会议质量研讨会二级受控发运一级受控发运供应商质量监控流程（GP-5）绩效监控持续改进（GP-8）全球采购问题解决零件生命期开始生产先期计划和预防全球采购供应商质量改进程序早期生产遏制（GP-12）按节拍生产（GP-9）生产件审批（GP-11）预生产会议先期产品质量策划（APQP）选点决定潜在供应商评审改进会议质量研讨会二级受控发运一级受控发运供应商质量
2、监控流程（GP-5）绩效监控持续改进（GP-8）全球采购问题解决零件生命期开始生产先期计划和预防目的实施100%检查,确保正在进行早期生产遏制(GP-12)的供应商提供的产品得到有效控制和标识期望的目的:在早期生产阶段,发现问题,遏制问题,确保尽快采取长期措施,尽可能减少批产时的批量缺陷,保证批量生产的FTQ必要性项目管理:供应商实施APQP不严格FEMA,CP作业指导书工装,模具生产过程控制,对于新产品从试制到量产阶段,影响生产过程的相关因素(人机料法环测)需要不断适应磨合过程不确定性实施的利益更少的问题在生产现场发生改进√PFEMA√防错√理解工艺√理
3、解控制更好的供应商表现√较低的PRR遏制成本√避免一级/二级受控发运成本职责SGM供应商质量与开发部门负责监督和审核供应商执行的早期生产控制由供应商执行早期生产遏制GP—12期间在顾客处出现质量问题可能直接进入CS-1/CS-2供应商职责根据SGM定义的进入日期和退出标准及日期进行GP12开发,包括”指定相关人员负责开发制定GP-12控制计划增加频率/样品数量分供方遏制附加检验/控制项目增加对标识的检查加强过程控制,例如防错通过对已知缺陷的分析验证防错装置&识别和确认所需的测量设备及相关的数据收集方法供应商职责建立GP12遏制区域,该区域必须独立于生产线,
4、位于生产线最后一道工序的后面,另外为了更加有效,过程中的遏制区域也可开发,但是必须通知并获得SQE的许可基于KPC点,PQC点,关健测点,高RPN值或者在产品和过程开发过程中识别的风险,在GP12遏制区域实施检验,试验,尺寸检查等额外的措施对于GP12过程中发现的不合格问题应及时遏制并采取永久纠正措施供应商职责在GP-12期间利用各级管理层或区域领导(分层审核)进行过程审核,以确保试生产控制计划的一致性,加强高层管理的参与性与透明度对分供方进行控制保存实施并验证控制计划的书面证据,并提交SQE,包括:相关遏制数据,纠正方案等供应商在执行早期生产遏制的产品上
5、或发运标签旁贴上由管理者代表签名的绿色圆形标贴,并黏贴于产品上或发运标签旁流程进入的条件对新零件或工程更改新零件,从交样开始,供应商开始执行GP12SGM认为有重大风险(如移动生产,分供方改变,过程失控等)时,要示供应商对相关零件执行GP--12流程进入方式若发布GP—4生产件批准状况通知,SQE根据实际执行情况在GP-4生产件批准状况通知中对GP-12的相关选项进行选择若在SGM—EP系统中操作,在APQP任务创建时对GP-12的相关选项进行选择流程—遏制时间对新零件或工程更改新零件,SQE按GP—12的要求与供应商确定早期生产遏制数量(包括PPAP和R
6、UN@RATE生产的数量).SGM批量生产至少一个月后(SGMSORP,SGMPTR)GP-12才可申请退出对于重大风险问题,由SQE根据风险程度决定流程—退出原则在GP—12期间在SGM无质量问题发生,或在SGM现场发现质量问题,但有关质量问题均已解决,受控发运均已被关闭同时,供应商现场的过程稳定受控,零件数量,按时交付,产品质量和过程能力满足SGM要求SQE批准流程--退出程序当供应商生产数量满足要求,并符合退出GP12原则的,由供应商提出,SGM的SQE进行确认供应商在退出GP-12控制的产品上或发运标签旁不再增贴绿色标贴实施要求-场地要求GP12遏
7、制区域独立于生产线,位于生产线最后一道工序的后面区域内物品摆放定置定位,产品状态明确,物流路线清晰实施要求工作台充足的照明,必要的工装,有效的量检具,确保检查结果的有效性实施要求检查内容基于KPC点,PQC点,关健测点,高RPN值或者在产品和过程开发过程中识别的风险,回顾类似产品的问题报告和质量数据,在GP-12遏制区域实施(尺寸,外观.功能等)100%检验,检查.重点关注:尺寸(关注客户配合面,检具)外观(封样件,缺陷件)漏加工(漏孔,漏焊,漏装)混料(左右件,相似件,可疑品)通电测试(功能件)实施要求-作业指导书建立GP-12检查区域的检验作业指导书,
8、确保标准化工作实施要求—作业指导书GP-12检查区域的检验指导书需
