船体焊接技术要求.doc

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1、船体焊接工艺1、手工单面焊双面成形手工单面焊双面成形是借助开有坡口的接缝处留一定的间隙，并在反面垫衬开有成形槽的铜板，在进行单面手工焊的同时强制反面成形的一种工艺方法。手工单面焊双面成形一般用于焊缝背面难以进行刨铲焊根和封底焊的接缝，如球缘扁钢对接等，也可用于大接缝中局部甲板、平台及内底板的对接。采用手工单面焊双面成形工艺时，应采取如下工艺措施：（1）板厚≥4mm时应沿接缝开出不留根的V形坡口，间隙约4~6mm；（2）接缝背面平整，焊接前用活络托架或铁楔等将铜垫固定于接缝背面并在焊接过程中保持铜垫与工件的紧贴；（3）第一层打底

2、焊缝是焊缝反面成形的基础。焊接时宜采用直径较小的焊条（3~4mm）进行短弧焊接，电弧在间隙中逐渐前移，并使接缝两边边缘熔合良好。当一根焊条焊完后，应迅速更换焊条，在弧坑前方约10mm处引弧，逐渐过渡到弧坑处，以防止焊接接头产生未焊透及焊缝背面成形产生凹陷及焊瘤等缺陷。2、立焊向下焊（即“下行焊”）立焊向下焊是采用专用的立焊向下焊焊条，对垂直位置的焊缝由上向下进行手工电弧焊的一种工艺方法，特加适宜于薄板的垂直焊缝焊接，也可用于船体结构中不重要部位的垂直焊缝和立对接焊缝的打底焊。采用立焊向下焊工艺时，工作效率高，焊缝美观，焊接变形

3、小。当进行立焊向下焊时，焊接电流应稍大些，焊条应向下倾斜，使焊条与下垂直面形成35°～85°的夹角。运条一般不作横向摆动，直拖而下或作微小摆动，以壁免淌渣现象。当装配间隙较大或需要较大的焊脚尺寸时，也可采用多层焊。3、船台装焊中单面焊双面成形工艺方法的应用船体大合拢时的内底板、甲板等对接缝，当采用单面焊双面成形工艺时，可省去仰焊封底焊缝的刨槽和施焊，显著提高生产效率和改善劳动条件。船体大合拢时甲板、内底板对接采用单面焊双面成形方法的工艺措施如下：（1）装配时按打底焊采用的不同焊接方法安装板缝。当采用手工焊打底（陶质衬垫）时板缝

4、开单边V形50°不留根坡口，间隙约4～6mm；当采用CO2气体保护半自动焊打底（软衬垫）时，板缝开单边V形40°不留根坡口，间隙约7～9mm。装配时用压板定位，压板间隔约250mm，背面置放衬垫时要使衬垫与板缝紧贴。（1）当采用手工焊打底时，用直径为3～4mm的J427焊条焊第一层；当采用CO2气体保护半自动焊打底时，用直径为1.2～1.6mm的焊丝焊第一层。第一层焊接应注意使背面获得良好的成形。（2）盖面焊可以根据具体情况分别采用手工焊、CO2气体保护焊或埋弧自动焊。当采用埋弧自动焊盖面时，打底焊应有足够的厚底，不致使盖面焊

5、时焊穿。（3）由于船台合拢时工作环境较差，特别要注意接缝的清理。进行CO2气体保护焊时，要采取有效的防风措施，以保证焊缝质量；2、加铁粉埋弧自协焊单面焊双面成形加铁粉埋弧自动焊单面焊双面成形是在接头的背面衬以带成形槽的铜垫，并在间隙和坡口中填放适量的铁粉或合金粉末，用埋弧自动焊从正面施焊，以实现单面焊双面成形的一种新工艺方法生产效率高；同时，能通过在铁粉中掺入合金的办法来调节焊缝金属的化学成份和机械性能；加铁粉埋弧自协焊单面焊双面成形适用于胎架上分段装配中8-30mm板厚的平对接接头，也可用于平台拼板焊接。对低碳钢及普通低合金

6、钢都适用。采用加铁粉埋弧自协焊单面焊双面成形的工艺措施如下：（1）8～20mm厚的钢板不开坡口，21～30mm厚的钢板开30°不留根V形坡口，间隙均为5（+2、-1）mm。采用10×80×150的“定位马板”对拼板接头进行装配，在“马板”两端施定位焊。“马板”间距约200mm。焊接过程中边焊边打去“马板”。（2）将宽度为35～40mm、厚度为14mm、上面开有成形槽的铜衬垫，用接头背面点焊L形“马”并用铁楔打紧的办法，使其紧贴开接头的背面。然后在间隙和坡口内填加符合化学成分要求的铁粉。对钢板厚度为20mm以下的接头，铁粉在间隙

7、内填加至距钢板面2mm，用埋弧自动焊方法施焊，通常可以一道焊成；对钢板厚度为21～30mm的接头，则在坡口内适量填加铁粉，用埋弧自动焊焊两道；1、石英砂（或黄砂）衬垫手工电弧焊单面焊双面成形采用石英砂（或黄砂）衬垫手工电弧焊单面焊双面成形工艺方法时，在对接接头的背面加定位“马板”以固定接头及放置石英砂（或黄砂）衬垫盒。采用手工电弧焊方法单面焊接，第一道焊缝借接头的适当间隙及背面符合一定化学成分要求的石英砂（或黄砂）衬垫，实现单面焊双面成形。当手工电弧焊焊完第二道后，以后各道也可采用埋弧自动焊。石英砂（或黄砂）衬垫焊可以省去仰焊

8、操作，当板厚较厚并由埋弧自动焊进行盖面焊时，生产效率较高。此工艺方法适用开胎架上分段装配及船台装配中的甲板、平台板、内底板等平对接接缝。采用石英砂（或黄砂）衬垫焊工艺方法的工艺措施如下：（1）钢板厚度不超过20mm时，开40°不留根V形坡口，间隙约4～7mm；钢板厚度21～4