探究低碳超高强石渣混凝土配制技术

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1、探究低碳超高强石渣混凝土配制技术　　摘要：制备高强混凝土的技术在国际上得到了广泛应用，它主要结合了磁化水混凝土技术和复掺技术。本文主要介绍了低碳超高强石渣混凝土配制技术的试验方案，从而对配制技术的结果进行研究。关键词：建筑材料低碳超高强石渣混凝土技术路线在房屋建筑施工过程中，合理应用各种节能措施可以有效降低房屋建筑的能耗，对于正在建设资源节约型社会的我国来说具有重大意义。推行低碳发展模式，研究低碳超高强石渣混凝土的配制技术势在必行。1试验方案1.1技术路线的设计在试验过程中，我们可以采取常规成型工艺制作，在水中大概养护一个半月后，从而测得抗压强度。但此试验周期过

2、长、测得的抗压强度却很低。制备高强混凝土的技术路线，其主要原料包括：硅酸盐水泥、活性矿物掺合料、高效减水剂等。在高性能混凝土的配制技术中，不仅包含了磁化水混凝土技术、而且复掺技术也得到了灵活使用。1.2选择合适的成型工艺5当前，很多工程在应用RPC时仍存在一些问题，因为在制备中一般需要采用蒸汽养护及加压成型结合的方式，但是对于现浇结构，这种方法在应用上存在较大问题。基于对实用性、高效经济性的考虑，对实用成型工艺进行研究，采用其来制备相应的高强度混凝土具有重要的意义。1.3加料的前后顺序为了更好发挥净浆裹石工艺在施工中的作用，在加料的时候应该遵循一定的顺序：■首先

3、应先将磁化水和水泥搅拌的减水剂混合液一起加入到掺合料中，并对其进行搅拌之后再将石子、石渣等加进去，再次进行搅拌。1.4测试方案①试块尺寸：100毫米×100毫米×100毫米。②加载方法：为了符合国家制定的普通混凝土力学性能试验方法的标准，使加载的方法更具有规范性和高效性。在试验中施加荷载也是保持着匀速的状态，加荷速度的数值是0.8～1MPa·S-1。1.5其它方面①浆集比：科学实验显示，当骨料和水泥浆之间比例是13：7的时候，其强度性能以及稳定性、工作性能等存在的不协调都会得以解决，并达到最好的效果。采用这种体积比例所配制的混凝土具有较高的性能。②粗集料用量：一

4、般来说，粗细集料的比例为3：2。2所使用的原材料的选择5①选择胶凝材料；一般来说，硅酸盐水泥选择普通的类型即可，其短期抗压强度及月抗压强度分别为26和45兆帕。②掺合料：采用一级的粉煤灰、偏高领土以及微硅粉。③高效减水剂：S聚羧酸高效减水剂，减水率大概保持在28%。④试验用水：它是一种自来水，实质上经过混凝土磁化水的作用，它增强器磁化作用非常强。⑤骨料：一般可以采用花岗岩碎石，细骨料采用花岗岩石渣，实测细度模数约为4。3试验结果及分析3.1实验的实施试验由指定的土木工程试验具体位置完成。①超高强石渣混凝土的充分高效搅拌：称完原料后，按照合理顺序添加材料，最后进行

5、充分搅拌。②超高强石渣混凝土的快速成型：在混凝土拌合物充分高效搅拌后，可以分为五层装置在模里，每层的装料厚度必须保持一致，使其在混凝土磁力振动台振动的作用下成型。③超高强石渣混凝土的可行性养护：在混凝土试块成型后，需要立刻用保鲜薄膜覆盖，在室内安静地放置一天，在96℃的热水中养护，有利于达到设计的要求。④强度测试：按照具体的方案进行强度测试，可以在TYA-2000A型电液式压力试验机上测试超高强石渣混凝土的抗压强度。3.2单掺时掺合料的活性比较5①我们可以进行5组掺合料的活性实验，来研究硅粉、偏高岭土、粉煤灰等因素的影响。从表1的研究中：当其他条件保持一致的时候

6、，单掺硅大约增长22%、偏高岭土大约增长21%、粉煤灰增长了13%。可以配制超高强石渣混凝土的最好活性矿物掺合料分别是硅灰和偏高岭土。②掺偏高岭土的石渣混凝土强度增长率以及偏高岭土掺量的情况如图一所示。如图一所示：当掺量保持在10%左右时，混凝土强度增长率和偏高岭土掺量的关系成正比；当掺量超过10%时，混凝土强度增长呈现趋缓的状态。因此，偏高岭土的掺量以10%为最佳。3.3复掺时掺合料的活性比较我们可以进行六组试验，进行比较复合掺入掺合料对石渣混凝土强度的影响。复掺时掺合料的活性试验结果如下表2所示。从表2中可以看出：在其它条件相同、掺合料的掺量都是12%的基础

7、上，在加入掺合料的情况下，混凝土强度的增长保持着不同的程度，其中增长最快的是掺硅粉的超高强石渣混凝。可以确定在配制超高强石渣混凝土的过程中，硅灰是最好的掺合料。采用复合掺入技术配制超高强石渣混凝土，有效提高了资源利用率。3.4超高强石渣混凝土配合比的优化和提高经过超高强高性能混凝技术的研制，我们必须要重视水泥消耗量的控制。虽然活性粉末混凝土的抗压强度很高，但水泥消耗量较大，容易给环境带来不利影响。4结束语5综上所述，作为能源消耗大国，我们在发展经济时要更加注重利用各类节能材料和各种节能高效的技术来实现能效的提高。通过以上研究，可以明确低用量水泥配制的超高强混凝土

8、，将成为低碳经济时代混凝