品质手法(2)演示教学.ppt

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1、品质管理手法(2)◆是正処置の実施で必要な事項　①不適合（顧客からの苦情を含む）の内容確認　②不適合の原因の特定　③不適合の再発防止を確実にするための処置の必要性の評価④必要な処置の決定及び実施　⑤とった処置の結果の記録　⑥是正処置において実施した活動の評価是正処置◆是正処置とは現存している不適合、欠陥または他の望ましくない状況の発生を防止するために、その原因を除去する処置[是正処置と予防処置]2◆予防処置の実施で必要な事項①起こりうる不適合及びその原因の特定　②不適合の発生を予防するための処

2、置の必要性の評価　③必要な処置の決定及び実施　④とった処置の結果の記録　⑤予防処置において実施した活動の評価予防処置◆予防処置とは潜在している不適合、欠陥または他の望ましくない状況の発生を防止するために、その原因を除去する処置[是正処置と予防処置]3設計審査　（DesignReview)◆設計品質のよしあしを評価・検証する仕組み設計時点での評価結果を総合して、設計品質の客観的な確認を“組織的に行なう”こと。◆製品品質の大部分は、その構想・概念設計・基本設計段階にて決定される設計の初期の段階から関係者

3、の多様な観点と幅広い視野の専門知識を活用し、事前に評価・改善をおこない設計に反映させ、製造段階に移行しなければならない。（設計図面のみの検証では見抜けない事例）・加工してみないとわからないトラブル・組立しないとわからないトラブル・テストしてみないとわからないトラブル・実際に使用してみないとわからないトラブル◆後工程の短縮・品質向上およびコスト低減等につながる近道である。[設計審査]4水平展開◆着眼点-同じような構造の機械はないか-同じような作業方法をしているものはないか-同じような材料を使っているものはな

4、いか-同じような設計をしている製品はないか◆水平展開とは再発防止の対策を類似の製品・仕事に応用して、同様な不適合の発生を防止するための処置[水平展開]5発生要因を洗い出し、発生経路を特定するFTA（FaultTreeAnalysis：故障の木解析）勘（直感）と経験を活かしながら、論理的に！特定された要因の根本原因を掘り起こすなぜなぜ分析原因解析の手法[なぜなぜ分析/ＦＴＡ]6◆不具合の原因追求のために、｢なぜ？｣、｢なぜ？｣、・・・と繰り返し、原因の原因を逐次追究して、根本原因を探り当てるために活用される

5、◆不具合の原因追究・どういうふうにして不具合に至ったか（過程の解明）・不具合が起きる可能性を見つける・不具合現象に至る原因は、複数の要因を連結させて考える必要がある（不具合現象を引き起こす原因が多数あって、そのうちの一つに他の原因や条件が重なって起きる）◆手　順・｢不具合の現象｣を、具体的に表現する（何が、どう悪かった）・｢不具合の現象｣に対して、｢そのようになった原因は何か？｣、｢そのまた原因は何か？｣、｢そのまた原因は？｣、・・・・・・と繰り返し追及する。（５回程度）・なぜなぜを繰り返して、最終的に仕

6、組み・ルールにたどり着くように分析するなぜなぜ分析とは[なぜなぜ分析]7現象(区分)なぜ（１）なぜ（２）なぜ（３）なぜ（４）なぜ（５）対策水平展開端子間の電気的導通が不安定発生原因（設計・部品・組立・管理）接点部に異物付着接点加締め治具に異物付着飛散塵埃が治具に付着生産現場に塵埃が飛散塵埃が生産現場に存在・生産現場の清掃のルール化(×月×日実施)・（異物の分析・源流対策を行うこと）他の生産現場にも清掃ルール適用流出原因（設計・部品・組立・管理）電気検査の不良判定品が流出した不良判定品が良品に混入した検査者

7、が誤って不良判定品を不良箱に入れず、良品として次工程へ流してしまった・電気検査の製品排出を自動化し、不良品は赤箱へ、良品はコンベアーラインへ排出するようにした他の電気検査機にも適用ハード原因(人・設備)接点間に異物付着接点加締め治具に異物付着治具接点加締め部形状は塵埃が付着しやすい加締め作業ワンパンチごとに接点置き部をエアーブローするよう治具を改造(×月×日実施)他の接点加締め治具にも適用ソフト原因(規定・基準・手順・管理監督）接点間に異物付着接点加締め治具に異物付着始業点検時に治具の清掃をしていない治具

8、の清掃ルールがない・治具の清掃ルール・手順を決めた(×月×日実施)他の加締め治具にも清掃ルール適用環境要因(生産環境・作業環境)塵埃が生産現場に存在塵埃が生産現場に持ち込まれる部品梱包材に塵埃付着部品梱包場所に塵埃が存在・部品生産業者に梱包材と梱包場所の清掃指導(×月×日実施)・部品倉庫の入庫・出庫時に梱包材の清掃ルール化(×月×日実施)他の部品梱包についても指示(作成年月、作成部門、作成者）なぜなぜ分析　：事例[なぜなぜ分析