MRP案例分析上课讲义.ppt

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1、MRP案例分析大家都知道ERP是以生产为核心的，而生产的核心是物料需求计划－MRP，实现MRP的关键技术就是BOM（BILLOFMATERIAL－物料结构表）。这种方法于60年代出现，用最朴素逻辑，在计算机帮助下按产品BOM和工艺流程逐级推演，得到了在一般平稳生产条件下可以应用的生产计划方法，流行了近40年。杭州Ｍotorola的网络管理：一款手机经研发设计以后，便会生成一张完整的ＢＯＭ（Billofmaterial材料清单），其中包括一台手机所需用到的所有材料名类（一般在２００～３００种之间）和单机用量。ＢＯＭ同时也构成了网络的起始端，就像一张

2、百味俱全的药方，向整副经脉注气，经由采购、收货、验料、入库、上线、下线、包装、销售，中间还经过财务结算，整张网络由此一气呵成。电子定单和ScheduleSharing杭州摩托罗拉每年完成的采购额超过４亿美金，其中有８０％是通过电子定单和一种叫ScheduleSharing（Ｓ／Ｓ）的系统完成的。摩托罗拉总部和大部分的供应商每年都会签定一个协议价格，采购人员用这个全球统一的价格每年给供应商下一次定单。定单是在电脑系统中完成并且用电脑网络传递给供应商的，它的内容只有材料编号和价格，没有需求数量，摩托罗拉把这样的定单叫做空白定单。定单一旦在电脑中生成，

3、系统就会赋予一个随机定单号，这个号码一直伴随着定单从生到死。定单是整个物料管理中的把手，它扯起一条主线，把采购、收货、入库、付款如大红灯笼般串起。固定数量的采购定单很难适应风云变幻的手机市场，需求的忽降会给手机制造商造成库存积压，而需求的忽升又会造成库存的短缺。Ｓ／S是一个与空白定单相结合的每周轮番滚动的需求显示网络系统。通过摩托罗拉特许的Ｓ／Ｓ帐号，供应商可以在网上知道当前周到第八周自己需要向摩托罗拉供多少货，摩托罗拉则会在每个周末对需求数量作一次更新，由此形成一个滚动的需求显示系统。计算Ｓ／Ｓ上的需求数量是一个很复杂的过程，需要同时考虑当前库

4、存、手机市场预测、材料价格、材料供需状况、材料体积、送货周期等多种因素，并且通过一套复杂的运算公式完成数据的整合，最后才能得出需求数量。ＭＲＰ中场：Ｏracle公司的网络数据库管理系统连通了摩托罗拉内部的所部门，实现了真正意义上的数据共享。MRP(ManufactureResourcesPlanning）管理系统是这个网络的中场，也是杭州摩托罗拉网络管理的命脉所在。采购人员完成定单以后，供应商就会根据Ｓ／Ｓ系统上的需求量进行送货。收货部门会根据来货的材料号和定单号，在系统中的相应定单项下完成收货，移交质检部门。质检人员需要对相应数量的材料进行检测

5、，仓库人员则要对检测合格的材料归类入库，而财务部门又会根据入库材料数量进行付款。直到材料上线，领料人员还要在相应的定单下领取材料，实际的领料数量也会输入到系统当中。抓住流动的瞬间：在仓库和生产车间之间，杭州摩托罗拉设有一个Buffer(缓冲）库，用来管理上面的问题。Buffer一头连着仓库，一头连着生产线，用来控制所有材料从个体到集体、从单个原料到整台手机的过程。一台手机大概需要用到200到300个配件，每个配件的单机用量多则上百，少则1个。Buffer人员首先要根据每天的生产量从仓库中领取成套材料，然后再向生产线发料。领料数量和发料数量都需输入

6、系统。材料上线以后，其结果会有四种，一是出来的完好的成品手机，一是完好的主板，一是报废的主板，一是直接在线上报废的材料。中间两种有一个特有的英文名字：WIP（WorkinProcess），也即中文中所谓的半成品。Buffer会把成品手机数和WIP数输入系统，与发料数量相比较，可以得出直接报废材料的数量。系统也可以用成品手机的数量反推出所用到的材料的套数和单个材料数量。送到客户手中：手机下线后，经过一番包装打扮，等待出货。销售人员需要在系统中下一个销售定单（SO，SolesOrder），和采购人员所下的购买定单（PO，PurchaseOrder）一

7、样，系统会随机赋予销售定单一个定单号，这个定单号同样会跟从定单从生到死。销售定单指明客户所需的手机型号、价格、数量等，并且直接和系统成品手机数链接。一旦这些数据输入到系统当中，全公司的人员就能共享这些数据。发货部门的员工需要根据订单数量出运手机，财务人员需要根据出运数量与客户进行财务结算。所有的前前后后都可以在同一系统中彻底解决。案例分析（二）布伦瑞克摩托公司生产一个发动机，需要一个传动箱。一个传动箱的生产，需要两个输入轴。传动箱与输入轴的提前期分别为2周与3周。问题分析：1、按需定量法2、成本核算：3、最小总成本法案例小结：这个案例只让我们做出

8、两种不同的批量订货法，但是这两种也是企业最常用的两种，一种是零库存，一种为低成本。在生产运用中，绝对的零库存是不合理的，因为还需要保证一