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1、钢筋混凝土质量缺陷处理方案1目录一、砼麻面现象:1二、蜂窝:1三、孔洞现象:3四、露筋现象:4五、缺棱掉角现象:5六、施工缝夹层现象:6资料内容仅供参考，如有不当或者侵权，请联系本人改正或者删除。钢筋混凝土质量缺陷处理方案一砼麻面现象:砼表面局部缺浆粗糙,或有许多小凹坑,但无钢筋和石子外露。原因分析:1、模板表面粗糙或清理不干净,粘有干硬水泥砂浆等杂物,拆模时砼表面被粘损。2、钢模板脱模剂涂刷不均匀,拆模时砼表面粘结模板。3、模板接缝拼装不严密,灌注砼时缝隙漏浆。4、砼振捣不密实,砼中的气泡未排出,一部分气泡停留在模板表面。预防措施:模板面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
2、木模板灌注砼前,用清水充分湿润,清洗干净,不留积水,使模板缝隙拼接严密,如有缝隙,填严,防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀,不得漏刷。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实,严防漏捣,每层砼均匀振捣至气泡排除为止。处理方法:麻面主要影响砼外观,对于面积较大的部位修补。即将麻面部位用清水刷洗,充分湿润后用水泥砂浆或1∶2水泥砂浆抹刷。二蜂窝:现象:砼局部酥松,砂浆少石子多,石子之间出现空隙,形成蜂窝状的孔洞。1资料内容仅供参考，如有不当或者侵权，请联系本人改正或者删除。原因分析:1、砼配合比不合理,石、水泥材料计量错误,或加水量不准,造成砂浆少石子多。2、砼搅拌时间短,没有拌合均匀,砼和
3、易性差,振捣不密实。3、未按操作规程灌注砼,下料不当,使石子集中,振不出水泥浆,造成砼离析。4、砼一次下料过多,没有分段、分层灌注,振捣不实或下料与振捣配合不好,未振捣又下料。5、模板孔隙未堵好,或模板支设不牢固,振捣砼时模板移位,造成严重漏浆。预防措施:砼配料时严格控制配合比,经常检查,保证材料计量准确。采用电子自动计量。砼拌合均匀,颜色一致,其延续搅拌最短时间符合规定。砼自由倾落高度一般不得超过2m.如超过,要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振捣分层捣固。灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实砼拌合物时,插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍;对细骨
4、料砼拌合物,则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2.为保证上下层砼结合良好,振捣棒插入下层砼5cm.砼振捣时,必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为:砼不再显著下沉,不再出现气泡。灌注砼时,经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动,立即停止灌注,并在砼初凝前修整完好。2资料内容仅供参考，如有不当或者侵权，请联系本人改正或者删除。治理方法:砼有小蜂窝,可先用水冲洗干净,然后用1∶2或1∶2.5水泥砂浆修补,如果是大蜂窝,则先将松动的石子和突出颗粒剔除,尽量形成喇叭口,外口大些,然后用清水冲洗干净湿润,再用高一级的细石砼捣实,加强养护
5、。三孔洞现象:砼结构内有空隙,局部没有砼。原因分析:1、在钢筋密集处或预埋件处,砼灌注不畅通,不能充满模板间隙。2、未按顺序振捣砼,产生漏振。3、砼离析,砂浆分离,石子成堆,或严重跑浆。4、砼工程的施工组织不好,未按施工顺序和施工工艺认真操作。5、砼中有硬块和杂物掺入,或木块等大件料具掉入砼中。6、不按规定下料,吊斗直接将砼卸入模板内,一次下料过多,下部因振捣器振动作用半径达不到,形成松散状态。预防措施:1、在钢筋密集处,可采用细石砼灌注,使砼充满模板间隙,并认真振捣密实。机械振捣有困难时,可采用人工捣固配合。2、预留孔洞处在两侧同时下料。下部往往灌注不满,振捣不实,采取在侧面
6、开口灌注的措施,振捣密实后再封好模板,然后往上灌注。3资料内容仅供参考，如有不当或者侵权，请联系本人改正或者删除。3、采用正确的振捣方法,严防漏振。a.插入式振捣器采用垂直振捣方法,即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣,即振捣棒与砼表面成一定角度,约40°～45°。b.振捣器插点均匀排列,可采用行列式或交错式顺序移动,不混用,以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径(R)的1.5倍。振捣器操作时快插慢拔。4、控制好下料。要保证砼灌注时不产生离析,砼自由倾落高度不超过2m,大于2m时要用溜槽、串筒等下料。5、防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物;基础承台等采用土模施工时,要注意防止土块
7、掉入砼中;发现砼中有杂物,及时清除干净。6、加强施工技术管理和质量检查工作。处理方法:1、将空洞处周边的松动混凝土剔除干净并剔成规则的几何形状;2、用水清洗干净并充分润湿;3、支設模板并在一面形成喇叭口;4、用高一标号掺加膨胀剂的混凝土灌注并捣密实;5、待混凝土强度达到75％时拆除模板;6、洒水养护七天;7、把喇叭口处高出结构面的混凝土剔除并平整;四露筋现象:钢筋砼结构内的主筋、副筋或箍筋等露在砼表面。4资料内容仅供参考，如有不当或者侵权，请联系本人改正或者删除。原因分析:1、砼灌注振捣时,
