模具的整体结构布局概述

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1、第二节模具的整体结构布局1.成品的收缩率1.1它是成品冷却后的收缩量与冷却前在模型内之尺寸的比值.这个比值是经常会发生变化的,可以产生收缩率有所浮动的因素有:原料品种,成型保压时间,模具温度,室内温度……,所以设计人员在设计模具型腔的具体尺寸时,应搞清正常条件下的原料收缩率是最最重要的,否则,当收缩率取错,基本上将要重新更改模仁,那幺,收缩率在设计的过程如何应用呢?最主要的还是利用收缩率来计算.模具型腔的尺寸,即:模具尺寸=成品尺寸*(1+收缩率)而另外一种算法应用极少,即:模具尺寸=成品尺寸/(1-收缩率)而各种原料的收缩率请参考第八章“成型部分”附表1.2长条形成品的收缩

2、率如何确定:长条形成品在扣收缩率时,在宽度方向和长度方向是肯定有出入的,即可能是宽度尺寸收缩率放5%0,而长度方向则为3.5%0,这样的例子.但究竟如何面对这些不定因素,我们还需要从实际积累经验,从现实的角度考虑,在此无法论证抱歉.2.一模多腔如何布置:在现行的模具设计过程中,由于客户对成品的品质及精度要求日益增高,所以,大批量生产如一模十穴,一模八穴的可能很少(限本公司之内).因为从理论出发,每增加一个模穴,成品就会降低4%的精度.所以,在常用的多穴布置时,一般取一模二穴到一模4穴.如图1中.(1*2和1*4)这是最简单的布置方法,但在简单的背后,我们最难保证的就是实际注射

3、成型时的天侧和地侧端的模腔尺寸无法协调控制,总是一个到位,另一个不到位.原因是熔体塑料受重力的影响,地侧模腔填充较满.而以上解决的办法可以是改变进浇口的进浇平衡.如按键的进浇系统,一定要设计圆弧流道,宁可多绕远一点,也不要对日后的成型调机带来麻烦.以往已有圆弧流道之成功的实例.3.模具的模仁尺寸确定:以往以过分呆板的表格形式参照来确定模仁尺寸是不对的.举一个例子说明,如图2.图中母仁CAV部分完全根据表格中数据参照之形式取值是绝对不可取的.而公仁COR部分,也要根据实际情况计算模仁的最佳尺寸,那幺如何对模仁的边界进行尺寸取值呢?须注意以下几点:3.1考虑成品的总体高度若成品高

4、度尺寸不是太大,则母仁CAV部分的边缘厚度尺寸只须达到封闭熔体塑料即可.一般为15~30mm.查表定值,当然,这一尺寸还要考虑水路布置及螺钉部分.若成品的高度过大时,侧壁厚度取值就完全不一样了.图2中就是如此,T1的值必须从CAV部分的加工是否变形,注射是否变形等方面考虑取值.所以,如此这样,模仁的厚度就要相应增加,甚至是考虑做成母模一体式结构.减少模具的加工费用,而且浇道减短,这是一个非常好的主意.做母模一体式的模具,除了以上的条件之外,还需具备:a.母模侧型腔不可太复杂,减少加工出错,避免热处理补焊b.母模侧基本无设变可能.3.2考虑模仁的加工成本:图2所示,在公仁COR

5、一侧之成型的PL面上由顶出块封住塑料,值为T2,所以公仁COR的总体宽度的大小,只须考虑如何保证其固定平稳就OK了.若该宽度尺寸过大,会彻底增加本体板开模穴的时间,而且加工COR时,也会拉掉许多的料,不合理,若该宽度尺寸过小,则会出现整个COR模仁无作业加工基准而及作业孔的空间.所以,据以上情况,设计人员的一笔一划将直接影响着整个模具的品质和成本,不可一味地参照例表中数据取值,这是绝对不科学的.4.模架尺寸如何确定:在正常的思路及方法下,我们确定模架的方法比较多,有人是根据成品直接计算模架,有人是将成成品,模仁一一画出.然后套用模架,那幺,这两种方法如何相辅相承地灵活应用呢?

6、要现场所决定,建议第二种方法行事.在模仁的宽度确定了,可以试比较的方法来选择不同的模架,基本上当CAV或COR,并同模仁压块之最大投影宽度在顶出板的宽度范围就可以了.若要跑滑块或所遇母模型腔特别深之特殊情况,可以据实追加模架宽度.另外,模架高度方面主要是母模和公模本体板及枕板部分的厚度,母模本板厚度主要考虑加工时不变形就可以了.如果母模板中模仁穴过深,一般情况下,母模板底部厚度为30~80mm即可.公模本体板厚度可以为公模仁PL面以下高度的3倍.公模仁的PL面以下厚度与本体板底部厚度比值为1/2关系.枕板高度,视成品的需要顶出量而定,其它无影响因素.还有一点要注意,许多人对简

7、易三板模和标准三板模的应用场合还不是特别明确,在此简单说明.简易三板模比标准三板模的结构上少了四根GP导柱,简易三板模的公,母模之间的合模导向完全是通过LP(即前板导柱)控制,而LP一般相当长.再利用其头部导向公,母模合模,必然容易失稳,在模具型腔内部,若靠破,斜破或合模时滑动的组件或部位较多时,容易碰伤.所以,就必须利用标准三板模的GP(4*)来对公,母模的合模进行导向.当然,所有GP的高度不用过高,只需GP头部高出公模仁最高点1.5倍的GP直径就可以了.目的是为让公仁部进入母仁内腔之前就开始导向合模