最新TPM培训材料教学文案.ppt

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1、六种损失对设备可生产时间的影响总机器可用时间停机损失总可操作时间速度损失剩余操作时间不良损失最终可操作时间设备停机换型和调整速度减缓制程不良开机不良或换型不良设备可用性角度衡量生产效率角度衡量质量角度衡量8小时6小时4.8小时3.2小时等待和微小停机OEEMEASURESTPM“ActualMachinePerformanceData”世界级工厂OEE目标设备有效性…………………….90%生产效率………………………95%质量合格率…………………….99.9%OEE=.90X.95X.999=85%OEE=设备有效性X生产效率X质量TPMSer

2、vices30-45%OEE55-70%损失世界级美国工厂平均水平最大产能隐藏的工厂TPMServices典型美国工厂85%OEE15%损失OEE如何计算OEEOEE=设备有效性X生产效率X质量结果停机换型&调整其他制程不良开机或换型不良等待&微小停机速度减缓提醒:OEE衡量制造过程中的六种损失停机换型及调整等待和微小停机速度减缓制程不良开机，换型，调整不良切记OEE帮助我们找到隐藏的工厂.OEE帮助我们找到改善的机会不要放在一边–要真正用起来其他维护相关的指标MTBF-MeanTimeBetweenFailure平均停机间隔时间MTTR-Me

3、anTimeToRepair平均修复时间需要采用各种方法掌握设备的真实状况TotalProductiveManufacturing全员生产性维护一个世界级工厂的必经之路TPM是设备管理的一种全新理念，通过全员参与设备的管理来实现设备效率的最大化。TPM致力于构建人和设备之间的最佳关系；并涵盖设备整个生命周期TPM活动要求组织内所有成员的参与，从最高管理者到一线工人，是跨部门的活动，要求所有的职能领域的参与；TPM活动通过紧密的跨部门团队合作来达成提高设备总效率的目的。TPM定义①减少设备停机损失，提高可预知运行时间②减少不良③减少设备相关其他损

4、失④减少制造过程中的其他损失作用旧习惯我操作–你维修TPM习惯人人都有维护设备的责任故障：人为引起的障碍TPM有助于提高主人翁责任感维护良好的设备可以给我们维护良好的设备可以保质保量的生产缺乏维护的设备产量低质量差坏的设备做不出任何产品设备缺乏维护是因为:设备缺乏维护维护部的问题操作员的问题操作员不具备操作知识设备设计问题糟糕的制程设计TPM如何为精益服务TPM提高设备效率减少投资提高现有资产效率TPM取保零停机和高可靠性允许短期计划和小批量确保生产顺畅TPM提高质量制程更可靠充分减少不良TPM强调操作员技能设备和周围环境表现全员参与和责任心T

5、PMServicesTPM帮助消除浪费时间和精力的浪费是由于:停机速度慢质量差资产的浪费是由于:低OEE需要额外的设备和人手浪费是由于:大批量生产大量安全库存TPMServices典型的TPM结果可操作性上升25%维护成本降30%到50%库存降低50%到75%停机的人力损失减少50%报废减少70%产能提高25-40%生产力提高50%TPM活动的目标1.优化设备状况，提高设备有效性2.开发针对设备整个生命周期的维护计划3.开发出相关标准和检查表4.提高操作员和维修人员技能5.系统的提高工作环境6.全员参与提高大家团队精神7.练习目标管理的过程所有

6、设备都应该像最好的时候一样运行设备只有当技术淘汰时才会被更换TPM活动包含寻找并消除所有小的停机TPM真言设备毛病的三种状况小毛病–小问题，但如果长期不修理会导致大问题中等毛病–影响设备性能但不影响运行大问题–导致停机小毛病例子脏污漏油漏气松脱或缺螺丝垫片等量具不好读绝缘管磨损塑料管或类似部件磨损接头松脱机器运行不顺畅感应器不良液位低固定销松或缺失安全防护缺失或松脱部件磨损声音异常异味振动小毛病例子提醒!!所有的大问题都是由于被忽视的小毛病导致污染磨损松脱泄漏腐蚀变形振动间隙违规操作停机TPM从发现小毛病开始到避免灾难性后果不用很长时间你就可以

7、发现很多被忽视的小问题.,...团队正常的维护从这里开始TPM团队目标:拒绝停机和浪费学习TPM并付诸实践:消除小毛病消除停机消除效率损失改善设备和制程TPM设备复原流程鉴定设备状况通过清洁进行检查找出并记录异常消除劣化找出并消除异常的根因通过清洁润滑紧固螺丝稳定设备基础重建设备完成所有维修工作维护设备通过每天的检查达到维护的效果TPM5大支柱设备设备早期管理/预防维护的设计EEM自主维护AM改进维护过程MPI系统化的改进过程/SEI培训/提高技能TSDChampion:Engineering-EquipmentDesignChampion:P

8、roductionChampion:MaintenanceChampion:BUChampion:HR/Mgt.52341自主维护活动七步走初步清洁检