板带轧制规程设计

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1、板带轧制规程设计bandaizhazhiguichengsheji    designofpassscheduleforplateandstriprolling制定板带轧制规程应考虑的主要因素 　限制压下量和产量提高的设备因素 　　咬入条件 　　轧辊及接轴等设备的强度条件 　　电机能力的限制 　轧制(压下)规程对板带产品质量的影响 　　保证板形质量和尺寸精度 　　保证金属塑性和组织性能 制定板带轧制规程的一般方法 板带轧制规程设计的经验方法和步骤 　压下量或压下率分配法 　能耗负荷分配法  根据产品技术要求、原料条件和生产设备能力，运用数学公式对板带轧制时的压下、规程、速度规

2、程、温度规程、张力制度和辊型制度的制定。 制定板带轧制规程应考虑的主要因素 板带轧制规程设计的原则要求是，充分发挥设备能力，提高产量和质量，并使操作方便，设备安全。 限制压下量和提高产量的设备因素要提高产量就需要采取相应的措施，如增大压下量、缩减道次、确定合理速度规程、缩短轧制周期、合理选择原料坯重及提高轧机作业率等。对于可逆式轧机，主要是提高压下量以缩减道次;对于连轧机则主要是合理分配压下量并提高轧制速度。增大压下量和提高速度都涉及轧制力、轧制力矩和电机功率。从设备能力着眼，限制压下量和提高速度的因素主要有咬入条件、轧辊及接轴等强度和电机功率等。 咬入条件轧制时轧件咬入能力

3、随轧制速度、轧制温度、轧件及轧辊材质、辊面及其冷却润滑状况的不同而不同。通常，增加轧制速度则使轧机的咬入能力降低。因可逆式轧机速度可调，故可用低速咬入，使允许咬入角增大。由允许最大咬入角αmax即可求出最大压下量△hmax：冷轧时也可用简化公式△hmax＝Rf2(2)式中D、R分别为轧辊的直径和半径;f为摩擦系数。根据实验资料，通常平辊热轧时αmax与轧制速度的关系为：轧制速度/m·s-100.51.01.52.02.53.5最大咬入角/(°)252322.522211711 轧辊及接轴等设备的强度最大许用轧制力及力矩一般取决于轧辊等设备的强度。通常在二辊及三辊轧机上许用轧制

4、力Pyx取决于轧辊辊身强度，一般可由下式确定：式中D、L、l分别为轧辊直径、辊身及辊颈长度，mm;B为板带宽度，mm;Rb为许用弯曲应力，MPa，取为：轧辊材质铸铁合金铸铁铸钢锻钢合金锻钢Rb，MPa70～8080～90100～120120～140140～160在现代四辊轧机上，Pyx还取决于支承辊辊颈弯曲强度，此时Pyx可取为式中d、l为轧辊辊颈直径与长度。 最大允许轧制力矩Myx除了取决于电机额定力矩之外，通常还取决于传动辊的辊颈强度及万向接轴的板头和叉头强度。按传动辊辊颈许用扭转应力计算的最大允许轧制力Pyx为：式中d为传动辊(一般即工作辊)辊颈直径;〔τ〕为许用扭转应

5、力，取〔τ〕=0.5～0.6Rb。 现代四辊轧机附加摩擦力矩很小，可略而不计，故由辊颈强度近似计算允许轧制力矩Myx为：可见△h愈大，则轧制力矩愈大，故在压下量大的粗轧道次一般应考虑Myx的限制问题。 电机功率即电机过载和发热能力的限制。一般常以过载电流来限制最大压下量和加速度等动态电流，令过载时的最大功率Nmax小于过载系数与额定功率Nod的乘积。通常用均方根电流校验电机的发热情况，要使均方根功率Nz小于电机额定功率Nod即式中Nzh、Nk为轧制功率及空转功率;tzh、tj为轧制时间和间隙时间;K为过载系数，取K=2.5。 轧制(压下)规程对板带产品质量的影响制订板带轧制(

6、压下)规程时除了设备因素外还要考虑获得良好的板形质量和尺寸精度以及金属的塑性和组织性能。 保证板形质量和尺寸精度必须遵守均匀延伸或板凸度一定的原则去分配各道压下量，尤其在精轧阶段由于板带变薄，对不均匀变形的敏感性显著增加，为了保持良好板形，必须使板带沿宽度方向上各点的延伸率或压缩率基本相等，亦即必须使板带轧制前中部和边部的厚度差(Δ)与轧制后的厚度差(δ)之比等于延伸率(λ)，或者Δ=λδ。因此在均匀变形的原则下，后一道次的板厚差δ要比前一道次的板厚差Δ小(λ-1)δ值。此差值主要取决于轧辊因承受轧制力而产生的挠度差值。这也就是后一道次轧辊的挠度必须小于前道次的挠度，因而即是

7、后道的轧制力P2必须小于前道的轧制力P1，其所需减小的差值可由挠度计算式反推求出，即Δ-δ=(λ-1)δ=P1/K1-P2/K1　　　　　=(P1-P2)/K1(8)故得P1-P2＝K1(λ-1)δ(9)式中K1为轧辊刚度系数(见轧机刚度系数)，t/mm。 由此可见，为保证良好板形，满足均匀变形条件，在设备强度一定的情况下，使轧制压力逐道减少是合理的。这就是通常按逐道减小轧制力原则设计压下规程的理论基础。 保证金属塑性和组织性能对普碳钢、低合金钢而言，轧制时金属的塑性是足够的，只是对一些低塑性钢种的钢锭