毕业设计（论文）-斜齿轮组件注塑模设计

《毕业设计（论文）-斜齿轮组件注塑模设计》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在学术论文-天天文库。

1、斜齿轮组件注塑模设计第一章任务来源及设计目的意义1.1设计任务来源设计题目：斜齿轮注塑模材料：POM生产批量：大批量生产图1-1产品零件图1.2设计目的及意义33本设计题目为斜齿轮组件注塑模，但对做毕业设计的毕业生有一定的设计意义，它概括了斜齿轮组件塑料零件的设计要求、内容及方向。通过对该零件模具的设计，进一步加强了设计者注塑模设计的基础，为设计更复杂的注塑模具做好了铺垫和吸取了更深刻的经验。第二章零件的工艺性分析2.1塑件的工艺性分析塑件的原材料分析。(1)聚甲醛为白色或蛋黄色塑料，纵合性能良好，强度刚度，都好，抗冲击疲劳，减磨耐磨性好，吸水少尺寸稳定但热稳定性差、易燃烧，长期暴晒易老化

2、，适于做耐磨性零件、传动件、化工容器及仪器仪表外壳。（2）聚甲醛对注射压力比较敏感在成型时要注意控制，（3）聚甲醛的吸湿性强；故成型前需要对材料进行干燥，并且干燥后的材料还要防止再次吸湿。（4）聚甲醛的收缩率的范围比较大（1.5%----3.5%）具有很强的不稳定性。2.2塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析2.2.1结构分析33结构分析：从零件图上分析：该零件总体形状为带凸缘的斜齿轮组件，形状简单，结构合理且制件的壁厚均匀，在两边相交的部分也都设有圆弧过渡，在成型时塑料在模具型腔内流动阻力相对较小有利于制品的成型，只是该塑件是斜齿轮组件，其齿槽方向与开模方向不一致，不能直接对塑件进行脱模，

3、所以需要设计一个旋转的脱模机构来实现脱模过程的顺利完成，因而在模具结构的设计具有一定的难度，该零件属于中等复杂程度。2.2.2尺寸精度分析该零件的重要尺寸如、为MF1（GB/T14486-1993）其余尺寸mm、mm、mm、mm等尺寸精度为MT5级（GB/T14486-1993）,次重要尺寸如6mm、16mm等的尺寸精度为未注公差，由以上分析可见，该零件的尺寸精度中等偏下，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。从塑件的壁厚上来看，壁厚最大处尺寸为6mm，最小处为4mm壁厚差为2mm，较均匀，有利于塑件的成型。2.2.3表面质量分析该零件的表面除要求没有缺陷、毛刺，内部要求比较光滑外，还要保

4、证产品两端面与中心孔的同轴度，制件不能弯曲变形等。故设计模具型腔时要特别考虑型腔结构对塑件制品质量的影响。综上分析可以看出，在模具型腔结构设计合理，注塑时工艺参数控制得合乎要求的情况下，零件的成型要求是可以得到保证。2.3计算塑件的体积和质量计算塑件的质量是为了选用注塑机及确定模具的型腔数。计算塑件的体积：V=5465（过程省略）33计算塑件的质量：根据设计手册可查得POM的密度为ρ=1.12～1.5g/取ρ=1.4g/故塑件质量为：W=Vρ=5465×1.4×=7.5g采用一模四腔的模具结构考虑其外形尺寸注塑时所需要的注射压力、合模力等有关因素的情况下初步选用型号为FL—80G型注塑机，

5、该注塑机的注射量为72g，最大注射压力为120Mpa，最大锁模力为500KN。最大开模行程220mm拉杆间距离（水平×垂直）为350mm×310mm,装模高度为150m～300mm,顶出力22KN，顶出行程为50mm[4]。2.4塑件注塑工艺参数的确定查找相关文献和参考工厂实际应用情况PA6成型工艺参数可作如下选择（试模时可根据实际情况作适当的调整）注塑温度：包括料筒温度和喷嘴温度。料筒温度：喂料区温度选用80℃后段温度选用230℃中段温度选用240℃前段温度选用240℃喷嘴温度选用240℃熔料温度：230～240℃料筒恒温：210℃模具温度：60～100℃33注射压力：100～160Mp

6、a注塑时间：选用0.15s保压压力：注射压力的50%保压时间：10s背压：2～8Mpa需要准确的调解冷却时间：30s注塑速度：建议采用较快的注塑速度计量行程：0.5～3.5D残料量：4mm预热杆：80℃时烘干4小时回收率：可加入10%回料收缩率：0.7%～2.0%浇口系统：点式机器停工时段：无需用其它料清洗，熔料残留在料筒内时间可达20min。容易发生热降解。注：料筒设标准螺杆，特殊几何尺寸有较高塑化能力，上述可用直通式喷嘴。[4]第三章注塑模的结构设计33注塑模结构设计主要包括：分型面选择，模具型腔数的确定、型腔的排列方式、冷却水道布局、浇口位置设置、模具工作零件的结构设计、侧向分型与抽

7、芯机构的设计、推出机构的设计等内容。[5]3.1分型面的选择模具闭合时动模和定模相配合的接触平面，叫做分型面。分型面的选择受塑件形状，壁厚，成型方法，后处理工序，塑件外观，塑件尺寸精度，塑件脱模方法，模具类型，型腔数目，模具排气，嵌件，浇口位置与形式成型机的结构等的影响。在选择分型面时，应遵循以下原则：1．塑件脱模方便，选择分型面时应尽可能使开模后塑件留在动模一侧。2．要尽可能使模具结构简单。3．型腔排气顺利，因此分型面