中频炉炉衬筑炉工艺设计

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1、-.中频感应熔炼炉筑炉工艺和烘炉工艺筑炉工艺跟炉衬材料和熔炼炉容量及实际操作各有不同。但是关键的环节是：材质的正确选择，颗粒配比、添加剂、结合剂的选择与使用数量、打结前的准备工作以及打结操作工艺等。合理的粒度配比可以使坩埚的气孔率最小，致密性最高、烧结性好和耐激冷激热性好。用于制作坩埚的耐火材料一般分为粗颗粒、中颗粒和细颗粒三种。在选择配比时，要考虑坩埚大小、打结方法及烧结工艺等因素；打结料的颗粒配比、熔炼炉的容量和打结壁厚度见表打结料颗粒配比及其作用序号颗粒度〔mm〕所占比例〔%〕作用1.粗颗粒〔2～6〕所占全部料的总重的20～25骨架作用，抗

2、冲刷作用2.中颗粒〔0.5～2〕所占全部料的总重的25～30填充粗颗粒之间的缝隙，增加堆积密度，改善坩埚的烧结性能，提高坩埚强度3.细颗粒〔＜0.5〕所占全部料的总重的40～50确保坩埚烧结性能，烧结网络的连续性，使坩埚具有良好的致密性。熔炼炉的容量和打结壁厚度的关系熔炼炉容量〔T〕0.50.5～3＞3炉壁厚度mm〔0.2～0.25〕d〔0.15～0.2〕d〔0.1～0.15〕d注d为炉体直径在打结坩埚时，所使用的耐火材料需要参加添加剂，如硼酸〔〕、卤水〔〕、水玻璃〔〕等。其目的是改善耐火材料的烧结性能，降低烧结温度，提高烧结质量，有些耐火材料需

3、要提高抗拉强度，还必须参加微量的不锈钢纤维或者是碳化硅纤维。镁砂的烧结温度为1750℃，石英砂的烧结温度是1450℃，参加量为打结料的0.8%～1.5%左右的硼酸后，硼酸加热分解，以形式存在于耐火材料中。在温度到达1000～1300.word.zl.-.℃时与镁砂中的和等形成低熔点化合物〔,熔点1200℃；,熔点1142℃；,熔点1342℃；〕使镁砂烧结温度降低，改善了烧结条件，提高了烧结质量，硼酸还可以调节坩埚体积的变化率，时炉衬裂纹倾向性减小。硼酸除了对耐火材料烧结层有良好的效果，对其中烧结层可以起到使坩埚和感应线圈之间有一层松软的过渡带，不

4、仅会缓冲体积变化，同时也可以缓解应力，使裂纹引起的漏炉事故减少。当使用镁铝尖晶石〔〕材料时，参加硼酸，可降低尖晶石形成温度，促进尖晶石形成，因而改善了烧结质量，提高了坩埚的耐压强度，在含氧化镁〔〕92%，氧化铝〔〕8%的打结料中参加料重1.2%的硼酸后，改善了烧结质量，使坩埚的耐压强度也增加了1～2倍。但是硼化物外表活性大，对镁质耐火材料也有不利之处，所以硼酸的参加量不宜过多，要适量调整。通过了解硼酸参加到耐火材料中的性能可以知道添加剂在筑炉工艺中的作用，而且比需要掌握参加量的大小比例。筑炉方法从耐火材料的配比混合形态分为干式打结和湿式打结筑炉两

5、种；干式打结是指在枯燥的打结炉衬材料中参加枯燥的黏结剂，经搅拌后进展。湿式打结是指在枯燥的打结炉衬材料中参加水、水玻璃、卤水、或硼酸水溶剂等黏结剂进展搅拌后打结。筑炉方法从操作方法上分为手工〔人工〕打结筑炉法、电动振锤筑炉法和电动筑炉法及气动锤击筑炉法等，人工筑炉只适于小吨位〔1.5吨以下〕感应熔炼炉的筑炉电动气动等机器筑炉适用于大吨位感应熔炼炉的筑炉。1、炉衬的打结工艺步骤(1)、准备打结所用工具、配制打结料及其他所用材料；〔2〕、准备坩埚模。〔坩埚模的制作要考虑较好的几何形状和外壳强度，外表力求光滑无锈迹，坩埚模的斜度为1:10，随熔炼炉容量

6、不同，坩埚模厚度一般为4～12mm.word.zl.-.。。为了保证筑炉捣击致密，大容量的熔炼炉的坩埚模可分为2～3段。为了便于烘炉时炉衬部气体和水汽的排出，在坩埚模周围均匀钻有2～5mm的排气孔。〕〔3〕、铺设隔热绝缘层；即坩埚壁与感应圈壁之间的填充物，其材料一般为云母纸、石棉板和玻璃丝布等；在铺设之前，应彻底去除感应线圈外表灰尘和附着物，有漏炉报警装置，应按要求同时铺设。用膨胀圈胀紧，要使绝缘层紧贴在感应圈上，铺设的材料应防止横向搭接缝隙，纵向搭接应在100mm左右，并保证互相铺开、铺平、压紧。〔4〕、人工打结或机器打结；打结炉衬的厚度要控制

7、在要求围。5.32炉衬的打结工艺〔以人工打结为例〕①、采用薄层加料，捣筑叉要能从上层捣到下层，防止层间出现分层；②、通常一层铺料厚度约为80～100mm，以后每层均为40～50mm，最高可高出炉底20～30mm。用平锤打实后，再把多余的局部铲除掉，并保持炉底水平；③、加料尽量低倒，并分散铺平，不能成堆，以免物料发生偏析；④、捣打是垂直向下一插到底，但不能把绝缘层和隔热层穿透，捣打先重后轻，下落点均匀，以保证打结致密；⑤、捣筑顺序是先边缘后中心，有次序逐排打结，直到捣筑时有反挫力为准，打结后炉衬的体积密度应不小于2.6g/cm2〔碱性炉衬〕；第一层

8、打结时间约为60min，以后每层不少于30～40min；⑥、最好连续打结，假设有中断，必须用塑料不覆盖，再次打结时，应将外表刮除，然后耙