DFMEA-简体版

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1、潛在失效模式及后果分析(FMEA)PotentialFailureModeandEffectsAnalysisProfessorLakeHu/讲师：胡新生Email:何謂FMEA?FMEA是一组系统化的活动，其目的是：–发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果；–找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；–将上述过程文件化；它是对设计过程的完善，以明确什么样的设计才能满足客户的要求。FMEA发展历史虽然许多工程技术人员早已在他们的设计或制造过程中应用了FMEA这一分析方法。但首次正式应用FMEA技术则是在六十年代中期航天工业

2、的一项革新。FMEA的实施由于不断追求产品质量是一个企业不可推卸的责任，所以应用FMEA技术来识别并消除潜在隐患有着举足轻重的作用。对车辆回收的研究结果表明，全面实施FMEA能够避免许多事件的发生。虽然FMEA的准备工作中，每项职责都必须明确到个人，但是要完成FMEA还得依靠集体协作，必须综合每个人的智能。例如，需要有设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等各方面的专业人才。及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”；FMEA的实施（续）为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失

3、效模式被无意地纳入设计产品之前进行。事前花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。FMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会。适当的应用FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。（随着新的失效模式的出现,FMEA文件是一个动态文件）FMEA的实施（续）失效的定义失效:在规定条件下(环境、操作、时间)不能完成既定功能。在规定条件下,产品参数值不能维持在规定的上下限之间。产品在工作范围内,导致零组件的破裂、断裂、卡死等损坏现象。失效的定义练习：请你写出十种失效模式；F

4、MEA的分类设计FMEA(DFMEA)过程FMEA(PFMEA)系统FMEA(SFMEA)DFMEA设计FMEA简介设计潜在FMEA是由“设计主管工程师／小组”早期采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证已充份的考虑到并指明各种潜在失效模式及与其相关的起因／机理。应评估最后的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。FMEA以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时，一个工程师和设计组的设计思想(其中包括，根据以往的经验和教训对一些环节的分析)。这种系统化的方法体现了一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程，

5、并使之规范化、文件化。简介在设计阶段使用FMEA时，能够用以下方法降低产品的失效风险有助于对设计要求的评估及对设计方案的相互权衡。有助于对制造和装配要求的最初设计。提高在设计／开发过程中已考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的(概率)可能性。简介对制定全面、有效的设计试验计划和开发项目，提供更多的信息。根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统。为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式。为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考。简介顾

6、客的定义设计潜在FMEA中“顾客”的定义，不仅仅是“最终使用者”，并且包括车型设计或更高一级装配过程设计的工程师们／设计组，以及在生产过程中负责生产、装配和售后服务的工程师们。FMEA的全面实施要求对所有新部件、更改过的部件以及应用或环境有变化的沿用零件进行设计FMEA。FMEA由负责设计工作的工程师制定，但对有专利权的设计来说，可由供方制定。集体的努力在最初的设计潜在FMEA过程中，希望负责设计的工程师们能够直接地、主动地联系所有有关部门的代表。这些部门应包括(但不限于)：装配、制造、材料、质量、服务和供方，以及负责下一总

7、成的设计部门。FMEA可成为促进有关部门间充分交换意见的催化剂，从而提高整个集体的工作水平。此外，任何(内部或外部的)供方设计项目应向有关负责设计的工程师进行咨询。设计FMEA是一份动态文件，应在一个设计概念最终形成之时或之前开始，而且，在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应及时，不断地修改，并最终在产品加工图样完成之前全部结束。集体的努力考虑制造／装配的要求是相互联系的，设计FMEA在体现设计意图的同时，还应保证制造或装配能够实现设计意图。。但，制造或装配过程中可能发生的潜在失效模式和／或其原因／机理不需包含

8、在设计FMEA当中，此时，它们的识别，影响及控制是由过程FMEA来解决。集体的努力设计FMEA不是靠过程控制来克服设计中潜在的缺陷，但的确要考虑制造／装配过程中技术的／体力的限制（设计FMEA要考虑可制造性和可装配性），例如必要的拔模(斜度)要求的表面处理装配空间／工具可接近要求的钢材硬度